从硫酸锌溶液中萃取锌的试验研究

研究了用D2EHPA从含锌浸出液中萃取锌.结果表明,以皂化后的体积分数为20%的D2EHPA钠盐作萃取剂,260号溶剂油作稀释剂,在相比(V0/Va)为3∶2,料液初始pH为2.0,搅拌强度200 r/min,萃取时间10 min条件下从锌质量浓度18 g/L的浸出液中萃取锌,静置分层10 min后,锌的单级萃取率达72.81%.用180 g/L硫酸进行反萃取,锌的反萃取率为88.67%,可以实现锌、铁分离.     

用N235从低浓度硫酸溶液中萃取锗试验研究

研究了采用N235从低浓度硫酸溶液中萃取回收锗,考察了酒石酸用量、有机相组成、相比(VO/VA)、温度、接触时间、料液pH对锗萃取率的影响,也考察了反萃取剂浓度、相比(VO/VA)、接触时间、温度对锗反萃取率的影响,并绘制了反萃取等温线。试验结果表明:在有机相组成为20%N235+10%TBP+70%磺化煤油、相比VO/VA=1/2、温度25℃、萃取时间10min、料液pH=1.5、n(酒石酸)/n(锗)=5条件下,锗萃取率达97.15%,锌、铜、铁萃取率分别为1.31%、0.26%、0.11%;负载锗的有机相用NaOH溶液(浓度为2mol/L)在相比VO/VA=7∶r1、接触时间10min、温度45℃条件下经3级逆流反萃取,锗反萃取率达99.73%,反萃取液中锗质量浓度为1.64g/L,锗富集近14倍。     

从艾萨炉烟尘硫酸浸出液中萃取分离铜锌试验研究

研究了用ZJ988萃取剂从艾萨炉烟尘硫酸浸出液中萃取铜,考察了萃取过程中萃原液酸度、有机相浓度、相比、萃取级数对铜萃取率的影响,以及反萃取过程中硫酸浓度、反萃取相比对铜反萃取率的影响。结果表明:萃原液酸度对铜萃取率影响显著;常温下,在有机相中ZJ988体积分数40%、pH=2.5、Vo/Va=3/1、混合时间5min、5级萃取条件下,铜萃取率达97.35%;用200g/L硫酸溶液作反萃取剂,在Vo/Va=4/1、混合时间3min、4级反萃取条件下,铜反萃取率为95.88%;萃余液为含锌溶液,锌收率为98.26%,可用于回收锌。     

从硬锌渣浸出液中富集铟

研究用溶剂萃取法从低浓度铟的硬锌渣浸出液中富集铟,探讨萃取过程中有机相组成、浸出液初始pH、萃取相比(Va/Vo)、搅拌速度、两相混合时间对铟萃取率的影响,以及反萃取过程中,盐酸浓度、相比(Va/Vo)对铟反萃取率的影响。试验结果表明:在浸出液初始pH约为0.5、有机相组成为20%P204+80%磺化煤油、搅拌速度为1 000r/min、萃取时间2min条件下,经过4级逆流萃取,两相分相效果较好,铟萃取率稳定在98%左右;反萃取过程中,用4mol/L盐酸作反萃取剂,水相残余酸度较低,铟单级反萃取率在92%以上。该低浓度铟溶液通过直接萃取-反萃取可以实现短流程、高收率、低能耗富集。     

P204萃取分离溶液中的锌与钴

以P204为萃取剂对锌钴混合溶液中的锌与钴进行萃取分离,探索了相关因素对萃取分离效果的影响。结果表明,在萃取水相pH=4、萃取相比1.0、P204浓度10%、萃取时间10min、振荡速率100r/min的条件下,锌的单级萃取率达到35%左右,而钴的萃取率仅为2%左右,通过四级萃取,锌萃取率达到98%。     

从废钒催化剂酸浸液中萃取钒

研究了用TOA作萃取剂从废钒催化剂酸浸液中萃取钒,考察了各影响因素对钒萃取率的影响,确定了最佳萃取参数。试验结果表明:用10%TOA+4%癸醇+86%磺化煤油作萃取剂,在水相pH=2.5、有机相与水相体积比(Vo∶Va)=1∶3、萃取时间2.5min、静置时间5min条件下,钒的单级萃取率高达95.2%;用0.6mol/L Na2CO3溶液进行2级反萃取,钒的反萃取率在99%以上;反萃取液可直接沉淀钒,产品V2O5质量达到GB3283—1987冶金99级标准。萃余液可集中处理。该工艺简单,综合效益显著。     

季铵盐N263萃取分离钨酸钠中的钒

采用溶剂萃取法从含钒钨酸钠溶液中选择性萃取分离V。考察了萃取体系组成、料液初始pH值、萃取相比、振荡时间、温度等因素对萃取效果的影响,并确定了萃取级数和反萃体系,考察了萃取剂循环使用效果。实验结果表明,采用组成(体积分数)为20%N263+40%仲辛醇+40%磺化煤油的有机相体系,对初始pH值为8.70、WO3浓度为66.21g/L、V2O5浓度为11.46g/L的料液进行萃取分离V,在相比O/A为1/2.5及室温条件下,经过6级逆流萃取,V2O5萃取率达到99.90%以上,WO3的共萃率仅8.00%左右,萃余液中V2O5浓度可降至10 mg/L以下;负载有机相用1.5mol/L NaCl+2mol/L NaOH溶液反萃,在相比O/A为3/1及室温条件下,V2O5单级反萃率可达95.24%,WO3单级反萃率为100%。萃取剂在循环使用过程中对钒钨的萃取效果基本不变。     

用N235从高浓度盐酸溶液中萃取铼

研究了用N235从高浓度盐酸溶液中萃取铼及用NaOH溶液反萃取铼,考察了萃取剂组成、相比、两相接触时间对萃取和反萃取的影响。结果表明:对于铼质量浓度38.4 mg/L、HCl浓度5.5 mol/L的溶液,用5%N235+1.5%仲辛醇+93.5%磺化煤油进行萃取,在V_o/V_a=1/10、两相接触时间1 min条件下经3级逆流萃取,铼萃取率达97%;对于负载铼质量浓度540 mg/L的有机相,用清水洗涤后,在V_o/V_a=15/1、接触时间30 s条件下,用浓度为1.5 mol/L的NaOH溶液进行反萃取,铼的单级反萃取率为99.5%。铼的分离效果较好。     

广西某锌冶炼厂萃原液中铟的离心萃取研究

针对广西某锌冶炼厂的含铟萃原液(实际溶液)进行离心萃取分离铟的研究,首先研究了用P204单级萃取模拟溶液和萃原液中铟的最优条件,然后研究了萃原液中铟的理论萃取级数,最后研究了离心萃取法分离萃原液中有价金属铟的工艺参数。模拟溶液和萃原液单级萃取铟的实验表明铟的萃取率高且铟与铁和锌的分离效果好,萃原液的萃取等温线及McCabe-Thiele图表明铟连续萃取的理论级数为2级。离心萃取法对萃原液中铟的萃取研究表明二级逆流萃取条件下,相比(O/A)为1∶5、 pH为1.0、有机相为P204(15%)+DT100(85%)、离心转速为6000 r·min~(-1)时,铟的萃取率达97.8%,铁和锌的萃取率分别为1.31%和2.11%。铟的反萃采用3 mol·L~(-1)的盐酸,在相比O/A=5∶1的条件下,二级逆流萃取,铟的反萃率超过98.0%,而铁和锌的反萃率分别为14.4%和40.9%。本研究表明离心萃取设备可应用于广西某锌冶炼厂萃原液中铟的萃取。     

用N503从低浓度铌溶液中萃取铌试验研究

研究了用N503从低浓度铌溶液中萃取铌，再用水反萃取载铌有机相，制备五氧化二铌，确定了最佳萃取及反萃取条件。结果表明：控制含铌溶液中氢氟酸浓度2.5 mol/L、硫酸浓度2 mol/L,在萃取剂为25%N503+75%磺化煤油、萃取时间3 min、萃取相比V_o/V_a=1/1.5条件下进行5级逆流萃取，铌萃取率大于90%;在反萃取相比V_o/V_a=3/1、反萃取时间7 min、反萃取温度30℃条件下，用水单级反萃取载铌有机相，铌反萃取率大于95%。用N503萃取—水反萃取低浓度铌溶液可制得纯度大于95%的五氧化二铌产品。     

叔胺N235从石煤酸浸液中分离富集钒

研究了用叔胺N235从石煤硫酸浸出液中萃取钒工艺,考察了萃取剂组成、萃原液p H值、萃取时间,反萃取剂组成、反萃时间等因素对萃取率及反萃率的影响,并探究了萃取与反萃过程中钒离子与杂质离子的分离效果。试验结果表明:对于钒质量浓度为1.89 g·L~(-1)的含钒酸浸液,用20%N235+5%TBP+75%磺化煤油作萃取剂,在p H为1.7、相比O/A=1∶3条件下萃取2 min,钒单级萃取率在90%以上,经过两级逆流萃取,钒的总萃取率达到98%以上;对于负载9.92 g·L~(-1)钒的有机相,用6%Na_2CO_3溶液作反萃剂反萃钒,控制相比O/A=3∶1,反萃时间4 min,钒的单级反萃率达58%,经过两级反萃取,钒的反萃率达到99%以上,同时与杂质离子有较好的分离效果,其中对铁、铝、镁的总去除率达到99%以上,对磷、硅的总去除率达到60%以上。该反萃液通过铵盐沉钒后所得五氧化二钒产品质量达到YB/T 5304-2011冶金98级标准。     

用Cyanex272从硫酸盐体系中萃取除铝

研究了用酸性膦类萃取剂Cyanex272从硫酸镍钴锰溶液中萃取分离铝,考察了体系pH、萃取剂浓度、萃取剂皂化率和相比对萃取的影响。结果表明:对于Al~(3+)质量浓度2～3 g/L、主金属离子质量浓度70 g/L左右、且不含铁、锌、钙等杂质的原液,用皂化率为40%的25%Cyanex272+75%磺化煤油有机相,在萃取时间4 min、V_o/V_a=1/1条件下进行萃取,铝的单级萃取率为72%,5级萃取率为75%,去除效果较好,且主金属离子损失率较低。     

TBP与N1923协同萃取铜电解液中的砷锑铋

采用TBP和N1923协同萃取铜电解液中的砷、锑、铋,考察TBP和N1923的浓度、电解液酸度、相比、时间、反萃取相比等因素对萃取过程的影响。结果表明,当有机相组成为60%TBP+25%N1923+5%异辛醇+10%磺化煤油,萃取相比O/A=3时,砷、锑、铋的单级萃取率分别为58.01%、53.49%和68.97%。在反萃相比O/A=2时,用水反萃砷的单级反萃率为53.61%。在反萃液组成为反萃剂50g/L、硫酸1mol/L,在反萃相比O/A=2时,锑、铋的单级反萃率分别为58.63%和79.46%。     

采用HBL101从锌置换渣高酸浸出液中萃取锗

针对现行的湿法炼锌渣中提取锗的研究现状,采用新型萃取剂HBL101从锌置换渣的高酸浸出液中直接萃取锗,考察了料液酸度、萃取剂体积分数、萃取温度、萃取时间和相比对萃取的影响以及氢氧化钠质量浓度、反萃温度、反萃时间和反萃相比对反萃的影响,并对萃取剂转型条件进行了研究.实验表明:有机相组成为30%HBL101+70%磺化煤油(体积分数)作为萃取剂,料液酸度为113.2 g·L-1H₂SO₄,其最佳萃取条件为萃取温度25℃,萃取时间20 min,相比O/A=1∶4.经过五级逆流萃取,锗萃取率达到98.57%.负载有机相用150 g·L-1NaOH溶液可选择性反萃锗得到高纯度锗酸钠溶液,其最佳反萃条件为反萃温度25℃,反萃时间25 min,相比O/A=4∶1.经过五级逆流反萃,反萃率可达到98.1%.反萃锗后负载有机相再用200 g·L-1硫酸溶液反萃共萃的铜并转型,控制反萃温度25℃,反萃时间20 min,O/A=2∶1.经过五级逆流反萃,铜反萃率可达到99.5%并完成转型,萃取剂返回使用.      

用微乳液从废催化剂浸出液中分离铝

研究了用皂化P507从废催化剂浸出液中萃取铝,再经硫酸反萃取、蒸发结晶制备水合硫酸铝,考察了萃取、反萃取过程中几种主要因素对Al~(3+)回收的影响。结果表明:以皂化率45%的25%P507+10%正戊醇+65%260~#溶剂油为萃取剂,在料液中Al~(3+)、Mg~(2+)、Ni~(2+)质量浓度分别为2 g/L、50 mg/L和10 mg/L,料液pH=1.5,萃取相比(V_o/V_a)=1/1,萃取时间3 min条件下,Al~(3+)、Mg~(2+)、Ni~(2+)萃取率分别为99.35%、2.83%、0.56%;负载铝的有机相用硫酸反萃取,在硫酸溶液浓度3 mol/L、反萃取相比(V_a/V_o)=1/1条件下,Al~(3+)反萃取率为95.13%;该反萃取液以蒸发结晶法制备水合硫酸铝,其质量符合HG/T 2225—2010标准Ⅰ类产品要求。     

从含铜铁锌的酸性溶液中选择性萃取铜

用Lix984作萃取剂，从含铜铁梓的酸性浸出液中选择性萃取铜，结果表明，萃取剂浓度为3%，混合时间为2min，Vo：Va=1:1,pH=2.2时，萃取效果最好，铜萃取率大于96%，铁、锌共萃率低于5%，有机相中无萃取污物产生。反萃试验结果表明，用硫酸溶液反萃取，铜和铁的反萃率随着反萃取剂浓度、反萃相比，反率时间的增大而升高。     

用溶剂萃取法从碲铋矿盐酸浸出液中分离碲(Ⅳ)与铁(Ⅲ)的试验研究

研究了用异丙醚和TBP从碲铋矿盐酸浸出液中以分步萃取法分离铁与碲。用异丙醚萃取分离铁,萃取条件为溶液酸度7.2mol/L,Va/Vo=3/4,萃取时间1.5min;用蒸馏水反萃取,反萃取时间1.0min,反萃取相比Va/Vo=1/1。铁萃取率为99.92%,碲萃取率仅1.60%,铁与碲分离效果很好。萃余液中的碲用30%TBP-煤油溶液萃取,萃取条件为酸度6mol/L,萃取相比Va/Vo=1/2,萃取时间2min;用蒸馏水反萃取,反萃取相比Va/Vo=1/1,反萃取时间10min,1次2级萃取碲,1次4级反萃取碲,碲反萃取率接近100%。     

铅电解废液除锌工艺研究

采用"硫酸沉铅—中和—P204萃取提锌—硫酸反萃"工艺净化处理铅电解废液,重点考察P204煤油体系萃取提锌、硫酸反萃及萃取反萃循环过程。结果表明,按照相比1∶1.5单级萃取的萃取率可达99%左右,3mol/L硫酸单级反萃锌反萃率基本可达100%。9次萃取反萃循环试验后,锌富集浓度可达33g/L,负载有机相锌反萃率达到99.49%,锌直收率可达88.24%。     

用P204从某含钒浸出液中萃取钒试验研究

研究了用P204从铁钒渣钙化焙烧后的酸浸液中萃取钒,考察了有机相组成、相比、混合时间、萃原液pH对萃取钒的影响及硫酸溶液对负载有机相反萃取的影响。结果表明:以15%P204+10%TBP+75%磺化煤油为有机相,经过5级逆流萃取,V_2O_5萃取率达97%;用硫酸溶液对负载有机相进行反萃取,经过5级逆流反萃取,V_2O_5反萃取率达99%,钒得到有效回收。     

从高浓度钼酸钠溶液中萃取除钨的研究

采用伯胺类萃取剂HBDW-201从高浓度钼酸钠溶液中选择性萃取钨,考察了有机相组成、萃取温度、接触时间、料液pH值、相比等对钨钼萃取分离的影响,探索了从负载有机相中洗脱Mo及反萃W的条件。结果表明,在有机相组成为20%HBDW-201+磺化煤油、料液含WO_330g/L左右、Mo 100g/L左右,pH值为7.55,萃取相比O/A=1.5∶1、温度25℃、接触时间10min的条件下,经过4级逆流萃取,W萃取率接近100%,Mo萃取率为13.31%,最终得到含Mo 80g/L以上的钼酸钠溶液,溶液中WO_3浓度小于5×10~(-6) g/L,实现了从高浓度钼酸钠溶液中深度除钨;采用0.6mol/L的NaOH溶液为洗涤剂,在相比O/A=5∶1,温度30℃的条件下洗涤负载有机相,Mo洗脱率为61.86%,W洗脱率为11.38%,洗水中Mo与W质量比为2.30;采用2mol/L的NaOH为反萃剂,在相比O/A=5∶1,温度30℃,接触时间10min的条件下进行反萃,W的单级反萃率达99%以上,Mo反萃率为97.39%,得到反萃液中含WO_379.67g/L,Mo 16.30g/L,可用现有的钨钼分离工艺进行进一步处理。