低炭铬铁的生产方法

本专利低炭铬铁生产方法的要点是:在熔化铬矿的工序中,通过加入适量的氧化物以控制铬、铁元素的进一步氧化,减少硅铬合金的消耗,从而降低低炭铬铁的生产成本。众所周知,由于铬与炭的亲合力较强,所以低炭铬铁的传统生产方法是:用硅铬合金还原铬矿生产低炭铬铁。而硅铬合金则是按照下述两种方法来生产的:其一是用焦炭     

碳素铬铁生产中硫的行为研究

碳素铬铁是炼钢的重要合金原料,也是生产硅铬合金、中低碳铬铁、真空铬铁的主要原料。近年来随着材料工业的发展,对铬铁合金的含硫量提出了更严格的要求,因此降低碳素铬铁的含硫量已成为一个急待解决的问题。多年来,人们尝试用各种方法,如调整     

铬系合金生产工艺新进展概述

介绍了铬系合金的牌号、用途和生产方法，着重概述了国内外厂家生产铬系列合金（高碳铬铁、中低碳铬铁、微碳铬铁、金属铬、氮化铬铁、硅铬及其它铬基合金）工艺技术的基本情况及改进措施，也简单地介绍了一些厂家某些特殊产品的生产工艺情况等。     

铬铁合金氧化脱磷的热力学分析计算

通过热力学分析方法,结合相关热力学数据,从去磷保铬保碳的角度,对铬铁合金氧化脱磷的反应过程进行了分析计算。计算结果表明,BaO基高碱性渣更适合于铬铁合金的氧化脱磷,另外,加入适量的Cr2O3,可以更好的控制体系中的氧势值,提高初始碳含量、降低初始温度,有利于铬铁合金氧化脱磷,从而为铬铁合金的冶炼提供理论依据。     

铬矿还原直接合金化冶炼低合金钢工业性试验

还原铬合金剂是采用铬矿粉配加焦粉和粘结剂加工而制成的.本试验采用还原合金剂代替铬铁生产低合金钢,可降低吨钢成本,创造经济效益和社会效益.     

铬铁冶炼过程中磷的走向和降磷工艺的探讨

本文叙述了铬铁生产过程中磷的来源及在碳素铬铁、硅铬合金、微碳铬铁各冶炼阶段,磷在渣、铁、气相中的分配情况及其影响因素。根据脱磷机理和对实际生产数据的分析,提出了降低铬铁含磷量的主要措施。     

使用复合还原剂生产低磷低碳铬铁

生产磷含量低的低碳铬铁有一定困难,炉料中的磷几乎完全进入合金。合金中含有的磷主要来自于硅铬合金。为了降低合金中的磷含量,试验在低碳铬铁冶炼过程中,使用了由两种还原剂(铝和硅铬合金)联合使用的几种组合。通过热力学分析获得了合金和炉渣的相组成,其与还原剂和助熔剂(石灰石)相关。已经进行了在不同冶炼阶段连续使用两种还原剂,且具有不同炉料比例的试验,已经确定了炉料和电能的最佳使用比例。试验已经制得了磷含量小于0.015%的低碳铬铁。研究结果显示了含有高浓度铝和铬氧化物炉渣的电导率。     

精炼铬铁渣热兑法生产低磷硅铬合金工艺实践

介绍了液态硅铬合金利用摇包与液态精炼铬铁渣热兑法生产低磷硅铬合金的工艺实践.实践表明,该工艺在生产中可行并可拉通工业性生产.该工艺可将硅铬合金中磷元素的质量分数由0.025％降至0.016％,最低可降至0.013％,降磷率为36％～48％,为开发精炼铬系高端产品（低磷精炼铬铁）打下了基础.     

热烘炉工艺在中低碳铬铁生产中的应用

为缩短烘炉时间、降低烘炉耗电,利用自身生产条件,将热液体硅铬合金和一定量的热铬铁渣倒入炉内,进行送电烘炉,同时使电炉尽早正常生产,达到了增产增效的目标.     

转炉吹氧冶炼中低碳铬铁

一、前言在国内外,中低炭铬铁的生产工艺至今主要还是电硅热法,这个古老的工艺是用铬矿、硅铬合金作原料,石灰作熔剂在电炉中生产的。电硅热法虽然是成功的工艺,但它存在着不少缺点:首先是在生产炭素铬铁的基础上,需另配电炉冶炼硅铬合金,然后才能在另一电炉上进行硅热反应生产中、低、微炭铬铁,因而带来工艺流程长,辅助设备多,劳动强度大,污染严重(粉尘大),尤其是生产每吨铬铁耗电近6000多度。     

电热法高碳铬铁生产铬污染防治浅析

通过介绍电热法高碳铬铁生产原理和铬元素毒理性特性,分析高碳铬铁冶炼过程中铬元素流向,剖析可能引起铬污染的工序环节及途径,提出高碳铬铁生产中供今后可参考的铬污染防治措施。     

低碳级高碳铬铁生产工艺探讨

高碳铬铁的碳含量是在4.0%～10.0%区间内波动,控制含碳量是生产工艺的重要环节。在高碳铬铁生产中,通过对渣型的调整和冶炼反应环境的控制,形成了良好的精炼脱碳效果,使产品含碳量达到了目标值。     

铬矿预还原生产铬铁新工艺

随着我国不锈钢产业的快速发展,对铬铁的需求也相应越来越大,而世界上高品位铬矿正日益减少,我国为铬资源短缺国家.针对此种情况,详细介绍了几种铬矿预还原工艺,并给出了相应的数据;低品位铬矿经预还原用于生产铬铁可以取得较好的经济益;同时是解决铬矿短缺,提高经济效益的必要措施.     

采用非压力容器型真空电阻炉生产高氮铬铁

简述了采用非压力容器型真空电阻炉生产高氮铬铁的过程。在此真空炉中生产出含氮8％～12％，含碳0．01％～0．1％的高氮铬铁，其特点是在非压力容器型真空电阻炉内采用高碳铬铁为原料一步法完成脱碳、氮化等工艺。此方法具有节能高效、产品含氮高、化学成分稳定、杂质含量低、生产能力大、成本低等优点。     

多位一体不锈钢冶炼在太钢的生产与实践

通过分析太钢不锈钢原料铬镍生铁、高碳铬铁、铁水等的特性以及研究了原料中Si、C元素优化使用,采用中频炉、电弧炉、转炉、AOD等工序进行多种组合,开发了300系、400系钢种多条不同组合的不锈钢工艺路线,形成了多位一体不锈钢生产工艺。生产实践表明,400系不锈钢采用180 t转炉脱磷铁水+50 t中频炉熔化高碳铬铁预熔液兑入AOD冶炼的工艺,铬收得率提高2.47%,硅铁消耗降低5.5 kg/t,石灰消耗降低10 kg/t,300系不锈钢采用160 t电弧炉+2×50 t中频炉熔化预熔液兑入AOD冶炼工艺,铬收得率提高2.2%,电极消耗降低1.8 kg/t,大幅降低了冶炼成本。     

氩氧精炼技术生产中低微碳铬铁的研究

介绍了利用氩氧精炼技术生产中低微碳铬铁合金的原理及过程。对传统的电硅热法工艺与氩氧精炼新工艺进行了全面对比分析,并通过多次氩氧炉精炼中低微碳铬铁合金的新工艺实验,摸索出了5 t AOD炉氩氧精炼铁合金新工艺的流程。     

高碳铬铁合金降硫途径探讨

介绍了高碳铬铁在生产过程中硫元素的来源、去向及其影响因素。对高碳铬铁生产中硫元素含量的控制常用方法进行了探讨，并提出了一些实际生产中应注意的问题。     

60 t AOD精炼使用炉料级铬铁冶炼400系不锈钢的生产实践

成分相同的粒度为10~400mm炉料级铬铁比粒度10~60 mm高碳铬铁价格低,但是粒度较大不能通过高仓加料的形式加入AOD内完成合金化。通过分析60 t AOD精炼不锈钢脱碳模型和工业生产实践,采用将炉料级铬铁装在废钢斗内加料的方式,沿用兑铁后加料的操作模型,控制加料前熔池的温度在1550~1600℃,炉料级铬铁替换高碳铬铁加入量在200 kg/t,供氧强度在2.0~2.5 m³/（t·min）能够实现炉料级铬铁一次性加入后操作的稳定和降低成本。     

低碳铬铁碳含量在线检测技术的研究

基于AOD精炼低碳铬铁过程中碳氧反应的特征,建立炉口光强信息与碳含量的关系,通过PLC求出实时光强数据的平均数,应用关系方程来动态估计低碳铬铁中碳含量。结果表明,该方法适用于低碳铬铁,当碳含量〉0．05％时,估计值误差增加。     

电感耦合等离子发射光谱法(ICP-AES)测定高碳铬铁中的钛

介绍了电感耦合等离子发射光谱法测定高碳铬铁中Ti元素的试验方法。采用先加入磷酸和硝酸的混合酸溶解高碳铬铁,后用浓硝酸溶解溶液中碳化物等不溶物,冷却后,加入适量水溶解溶液中盐类,定容。用电感耦合等离子发射光谱测定溶液中Ti元素的光谱强度。配制标液建立标准曲线,使用标准曲线计算出样品中Ti的含量。该方法检测高碳铬铁中Ti的含量,准确度,精密度均符合生产检测的要求。