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介绍了银渣回收银的试验研究情况 ,采用硫酸浸出 -氨浸法处理银渣 ,工艺简单合理 ,技术指标高 ,有一定的推广价值。 相似文献
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针对影响铅银渣含锌的主要因素采取相应措施 ,使铅银渣含锌降到 6 %以下。同时总结出适合生产实际的工艺控制条件 ,以进一步降低铅银渣含锌 相似文献
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盐酸氧化酸浸-亚硫酸钠浸出法处理银精矿氧化焙砂的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
湿法炼锌过程中产出的铅银渣经硫化浮选得到的银精矿 ,通过氧化焙烧产出含银达± 1 .0 %的富银焙砂。研究了采用盐酸氧化酸浸预处理该富银焙砂以分离锌、铜等 ,同时使银转化为氯化银 ,再用亚硫酸钠碱性络合浸出转化渣回收银的工艺。考查了盐酸氧化酸浸过程中银的分散情况 ,结果表明 ,该过程中银的浸出率平均为 2 .7% ;采用了单因素条件试验研究方法 ,在试验的最佳条件下 ,富银焙砂经盐酸氧化酸浸后亚硫酸钠络合浸银 ,银的浸出率达 90 %以上 ,浸银液未经净化 ,直接用水合肼还原可得含量为 96 %以上的银粉。 相似文献
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在分析湿法炼锌铅银渣的主要成分与化学物相的基础上,考察了温度、浸出时间、氯酸钠浓度、酸度等对铅银渣中铅银含量及浸出率的影响,确定了氯化浸出最优工艺条件为:氯化钠浓度300g/L、氯化钙浓度50g/L、初始盐酸0.4mol/L、浸出温度85℃、浸出时间2.5h、液固比8,在该条件下铅银渣中铅、银的浸出率分别可达94.43%和91.48%,渣中铅含量为0.9%,银含量84.4g/t。 相似文献
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过氧化氢湿法处理锰银矿工艺研究 总被引:3,自引:3,他引:0
介绍了利用过氧化氢浸锰-氰化浸银新工艺处理锰银矿的工艺研究。当控制锰浸出率96%时,银的浸出损失率<2%;浸锰渣采用氰化法提银,NaCN用量1kg/t渣、浸出时间6h,银浸出率达94.96%。浸锰-氰化两步浸出银的回收率大于93%。 相似文献
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研究了复杂金精矿焙砂酸浸—氰化工艺酸浸分铜工序铜浸出率,以及后续氰化过程金、银浸出率的影响。结果表明:在浸出温度363K、浸出时间3h、硫酸浓度1.0mol/L、搅拌转速300r/min、液固比4∶1的较优条件下,金、银、铜的浸出率分别为93.21%、83.25%、95.57%。硅酸盐包裹是造成银浸出率低的主要原因。无添加剂直接焙烧,氰化渣中硅酸盐包裹银占渣含银总量的60.30%;在焙烧过程中添加氢氧化钠可以有效降低硅酸盐对银的包裹,有效提高银的浸出率,氰化渣中硅酸盐包裹银仅占渣含银总量的27.56%。 相似文献
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H.Kasaini,等研究了含金(1.35g/t)及银(155g/t)复合尾渣的批式氰化物浸出,评价了提取金和银的可行性。这种尾渣是浮选和浸出工艺的固体废渣。浮选产物(闪锌矿精矿)煅烧后在稀硫酸溶液中溶解,然后通过电解分离电解液。锌冶炼废渣、浮选尾渣中含有金和银,煅烧浸出渣中也含有少量金和银。矿物学研究结果表明,复合尾渣在自然状态下难于处理(含44%石英,17%硅铝酸盐,12%黄钾铁钒)。 相似文献
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二氧化硫还原法处理银锰矿的研究 总被引:17,自引:6,他引:11
应用SO2直接还原氧化锰新工艺处理银锰矿石,解决了银锰分离的问题。当浸出条件为:矿石粒度—100目占80%,液固比2,温度70℃,硫酸浓度22g/LSO2气流量725ml/min·kg矿石(气压10132.5Pa),反应时间2h时,锰浸出率可达99.6%,银损失率0.12%。浸锰渣采用氰化法提银,银浸出率96.9%。SO2浸锰──氰化二步浸出银的浸出回收率96.8%。 相似文献
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浸出渣银浮选工艺试验研究 总被引:6,自引:1,他引:5
某浸出渣含银140 g/t左右,铜0.61%,锌24.23%,铅2.14%,硫7.43%;银在浸出渣中的形态比较复杂,通过粒度分析知90%以上的银集中在-0.074 mm的细粒级浸出渣之中。通过分析银化学性质和浸出渣银及各物质的性质,考虑用氯化钠、硫化钠等预处理改善浮选指标;加入乙硫氮组合药剂作用来提高银浮选指标。组合用药的试验研究表明,选择组合用药制度有助于银回收率的提高。同时进行了闭路流程比较,获得了较理想工艺流程。锌浸出渣通过一粗两精三扫流程,得到了品位达到了1 860~2 060 g/t,回收率达到75.2%~79%的银精矿,铜有一定的富集,但是品位和回收率显然都不高,品位只有7%,回收率大概在43%左右。本试验研究取得了一定的成果,希望对今后类似的锌浸出渣银回收提高一定借鉴和指导。 相似文献
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碳氢化合物湿法处理锰银矿应用研究 总被引:7,自引:1,他引:7
研究了碳氢化合物浸锰-氰化浸银工艺原理、条件和应用,当控制锰浸出率96%时,银的浸出损失率<2%;浸锰渣采用氰化法提银,NaCN用量1kg t渣、浸出时间3h时,银浸出率94 15%;浸锰-氰化两步浸出银的回收率大于92 27%。 相似文献
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