粘附性颗粒流态化聚团尺寸的预测模型

在大量实验的基础上，通过对细颗粒碰撞聚团过程进行受力分析，提出了一种流化床中粘附性颗粒聚团和破碎的力学模型，通过模型计算，求出不同类型粘附性颗粒流态化时聚团的大小，模型预测结果与实验测定基本一致。     

粘附性颗粒流态化研究进展

主要阐述了粘附性颗粒流态化特性（初始流化速度、床膨胀、塌落）及聚团流化过程,提出了粘附性颗粒流态化的机理是聚团流化。并对近年来国内外在预测聚团大小、床层结构模型、改善粘附性颗粒流化性能方面的研究进展进行了总结。     

磁场流态化技术的研究及其应用

本文综述了一种新型的流－固相处理技术－－磁场流态化技术的基础研究和应用研究；着重介绍了磁场流态化的发展历史，磁场对流态化行为的影响，磁稳床的传质传热特性，磁场流态化技术的理论研究；在应用研究方面重点介绍了其在粉体输送、知在矿物分离、废气除尘和强化化学反应等领域的应用。     

流态化焙烧技术与国内发展情况

对广泛应用于氧化铝工业生产的三种流态化焙烧炉进行了分析和比较，指出了三种炉型各自的特点和不足。流态闪速焙烧炉和循环流态焙烧炉技术经验成熟，生产稳定性较强，气体悬浮焙烧炉能耗指标先进。并提出了引进应以流态化闪速焙烧炉优先，消化创新应以气体悬浮焙烧炉为基础。最后指出我国铝工业应以气体悬浮焙烧炉为基础，在消化吸收流态化焙烧技术的前提下发展创新，形成适合我国氧化铝工业特点的流态化焙烧炉。     

流态粒子炉热处理技术的研究

流态粒子炉热处理的技术是以流态化工程与热处理技术结合而发展起来的工程技术,作为该项技术的硬件部分流态粒子炉它是通过一定压力的气体使炉内预先放置的固体粒子悬浮并转变为似液体翻腾并形成一种气固混合的流态床,为热量的快速传递创造一个赋予被加热或冷却的工件以最小热效应     

粘附性颗粒添加组份流态化实验

以不同粒径的ＳｉＣ为原料，考察了表观气速和添加颗粒对其流化性能的影响，实验表明，平均粒径大于１０μ的ＳｉＣ物料，可通过增大表观气速度使其流化，而小于５μｍ的ＳｉＣ５和ＳｉＣ２物料，不能使用增大表现气速的方法使其流化，添加颗粒能使ＳｉＣ很好流化，利用流态化聚团准数Ａｅｆ，可计算颗粒的最佳添加量ｘｍ。     

高密度颗粒相HfO_2的流态化特性研究

研究了高密度物料HfO2在流态化方面的特点。在物料类型的研究中,使用床层塌落法对粒度为74~100μm的HfO2颗粒进行研究,结果表明:粒度为74~100μm的Hf O2属于B类物料,适用于鼓泡床或者湍流床。使用公式计算和实际实验进行对比,结果表明:低密度物料的临界流化速度经验公式同样适用于高密度物料HfO2的临界流态化速度计算;74~100μm的HfO2颗粒物料在流化过程未形成散式流态化状态,直接从沟流状态进入聚式流化状态;在粒度为74~100μm的HfO2颗粒的冷态流态化实验中,气流速度小于5 m3·h-1时,床层局部出现气孔,气流速度为5~8 m3·h-1时,床层处于沟流和完全流态化的过渡态;气流速度大于8 m3·h-1后基本完成了流态化;气流速度大于12 m3·h-1时,底部死角区域开始流动;气流速度从12降到6 m3·h-1的过程中,床层保持了一个较为稳定的床高和压力波动,可以获得更多的稳态流态化操作范围。     

流化床散粒状物料干燥过程模拟研究

建立了集流化床内的流动、颗粒传热传质和床层干燥过程为一体的综合数学模型，针对模型各部分的不同特点，分别要用了恰当的数值处理方法进行了数值计算。不同工况下，模型计算与实验结果吻合良好，本文结果有助于深入了解流态化物料干燥机理及各种因素对干燥过程的影响，对干燥设备及干燥工艺的确定具有直接指导作用。     

新型的炼钢原料：碳化铁

阐述了碳化铁的生产过程，生产厂家及其应用。碳化铁是炼钢的理想原料，它具有许多优点。碳化铁的生产工艺既简单又经济；工程投资费用少；能源要求低；流态化生产操作稳定；操作温度低；产品不粘结，不易氧化，解决了以前流态化床还原工艺所遇到的粘附问题。因此，用碳化铁炼钢有着美好的前景。     

富氧大量喷煤条件下高炉生产率的限制因素

从高炉内气体动力学角度出发，通过物理模型实验、数学模型和理论计算，对不同富氧喷煤条件下高炉内压力分布的变化规律以及限制生产率的因素进行了研究和分析。研究结果表明，高炉压差随喷煤量的增加而增加，喷煤量大于２００ｋｇ／ｔ时，高炉下部气流变得不稳定；炉料中粉料对料柱透气性有不利影响，将成为限制产量提高的一个因素；中心加焦等措施有利于开放中心、形成中心发展的煤气流分布；增大喷煤量时，采用加大矿批的布料方式可以减小因混渗层增多而产生的压降。理论计算表明，在富氧大量喷煤生产率大幅度提高条件下，炉喉部炉料的流态化和炉腹区滴落带炉渣的液泛等气体动力学因素变得不稳定，将成为限制生产率进一步提高的因素。     

深井充填两相流管道沉积机理研究

为解决某深井矿山因管道沉积造成的安全生产问题,通过对深井充填管道沉积机理进行研究,基于固液两相流相关理论,分别从细颗粒结垢和粗颗粒沉积2个方面来阐释两相流管道沉积机理。运用FLUENT流体动力学软件进行建模和分析,将浆体中固体细颗粒与清水混合的均质悬液作为连续相,较粗颗粒作为离散相,根据浆体中粗颗粒的浓度分布和管道速度分布特点来确定管道内颗粒物沉积规律。结果发现,充填两相流管道沉积的主要原因是细颗粒结垢和粗颗粒沉积相结合。数值模拟的两相流充填管道沉积过程与理论分析提出的粗细颗粒沉积物理模型相吻合。     

鉴别流态化特性的两种控制算法

时间序列相关法和床层塌落控制算法是两种在线鉴别气固流态化特性的控制算法，在时间序列相关法中开发了监测床压降和表现气速的功能，建立了车床，压降和气速三个变量的相关关系，用来在线判断初始流态化，鼓泡流态化和完全流态化，计算无因次沉降时间，同时控制流化床的操作条件，改善气－固接触，两种控制算法从不同角度鉴别混合物料的流态化性能，对它们所起的作用作了较详细的分析和比较。     

双室流态化焙烧炉的设计

传统流态化焙烧炉只有一个空腔,只能控制在一种气氛下对物料进行焙烧。但有些矿物需经过两种不同气氛下的焙烧才能获得工艺所要求的某一预期结果。本文作者设计了一种双室流态化焙烧炉,介绍了双室流态化焙烧炉的结构、主要尺寸、设计创新点及主要设想。     

流态化还原铁精粉粘结过程试验研究

采用热态可视化流化床装置研究了铁精粉流态化还原过程,描述了流化床粘结失流过程的一些宏观表现和颗粒的微观变化.研究发现,失流后不同还原剂引起的料层膨胀程度明显不同,例如用H2作还原剂时料层膨胀40%左右,而用CO时膨胀会达到82%,而且颗粒问的粘结强度也与还原剂的种类有关.同时,适当降低还原温度可以延缓失流的发生也得到了...     

微粒菱锰矿和绿泥石悬浮体的控制分散及聚团的研究

对微粒菱锰矿和绿泥石悬浮体的控制分散行为进行了研究,发现水玻璃是选择性疏水聚团菱锰矿的一种良好的控制分散剂。通过红外光谱分析,发现水玻璃的控制分散作用在于抑制了羟肟酸钠的吸附。对高聚物与捕收剂联合作用产生的聚团进行了研究,并在此基础上建立了高聚物与捕收剂联合作用聚团的微观机理模型,这个模型被试验所证实。     

超细高磷赤铁矿粉流态化特性的试验研究

基于流态化理论设计出了符合本试验研究要求的流化床反应器,并用其对不同粒度的高磷赤铁矿粉,尤其是平均粒径为2μm左右超细粉的流态化流动规律进行了一些冷态的基础试验研究,给后续高磷铁矿石的脱磷研究和试验提供了一定的参考。试验中实现了各常规粒度级矿粉颗粒的流态化过程,且临界流化速度试验测量值与理论计算值相差不大。其中,0.074 mm以下细矿、平均粒度为2μm超细矿粉颗粒的流化过程为:在低气速时,矿粉颗粒床层首先出现沟流;气速增加,沟流加剧,有时形成节涌;气速达到一个远超过理论初始流化速度的临界值(崩裂速度)时,床层突然分裂成许多小的聚团体,这些小的聚团体和细小颗粒呈现出较为均匀的流化状态。     

气雾两相流喷嘴的研究

建立了描述气雾两相喷嘴中流动行为的理论模型，并通过实验验证。计算和实验表明，单相流空气压降随喷直径的增大而减小；两相流压降随水流量的增大而增大；单相流和两相流压降随空气流量的增大而增大。     

微细粒辉钼矿疏水聚团浮选研究

研究了微细粒辉钼矿疏水聚团浮选的影响因素,即:非极性油、矿浆pH值以及动能输入.浮选试验结果表明:非极性油的添加和适当的动能输入能在很大程度上强化辉钼矿颗粒疏水聚团的效果.同时,微细辉钼矿颗粒发生疏水聚团的最佳浮选环境为弱酸性条件,而在碱性条件下,会恶化微细颗粒的聚团效果,从而降低微细粒辉钼矿的可浮性.      

薄板坯连铸中间包流场数理模拟研究

控制中间包内钢液的合理流动对夹杂物的排除有重要影响，为此建立了模拟薄板坯连铸中间包钢液流动情况的模型。采用数学和物理模拟的研究方法，研究了不同尺寸和安装位置的控流装置对某钢厂薄板坯连铸中间包流动特性的影响。结果表明：中间包在无流动控制时，存在明显的短路流及较大死区；原使用控流装置其平均停留时间小，死区较大，实验效果并非最佳；通过实验提出的优化方案，使中间包内示踪刑开始响应时间为无控流装置下的2倍多，平均停留时间由264秒增加到301．4秒，死区由无控流装置的25．54％降低到15．39％，中间包的冶金性能有了明显改进。     

钨粉粉末体氧化动力学研究

应用流态化－动态悬浮沉降干法分级新工艺制备的分级钨粉，采用薄料层静态法，对粉末体氧化动力学进行了研究。研究表明，钨粉粉粒的氧化过程同样遵从抛物线－直线氧化机理。根据实验结果，建立了以氧化率为目标的数学模型。