有关提高钢锭模寿命的问题

为计算加箍冶金钢锭模的热塑性应力,人们一般沿高度计算几个加箍接点处横框和立筋上的应力。以连续近似法开始来解决空间立筋系统。沿立筋终端的厚度和长度得出各自的温度分布规律。由双层(钢—铸铁,图1a),三层(钢—铸铁—钢,б)材料制成 的框架和铸铁框架加插入筋(в),可说明这种钢锭模温度应力控制方法的本质。框架的尺寸和得涅波罗夫斯克冶金厂8.5吨K-2型钢锭模横断面轮廓相符。沿框架厚度的温度分布见图2(把框架分成等厚度的5层,实线—加热,虚线—冷却),从内表面开始计算     

复杂断面空心型材挤压模具的制作技术

一、前言多孔(n>3)异形断面高精度的大型薄壁型材都是有专门用途的,几何尺寸与表面质量的要求都很严格,生产这种高难度型材的关键技术在于模具的设计与制作。本文以坦克电台壳体型材(BX4—55)平面分流模(见图1)为例来阐述挤压模的制作要点及方法。     

桥面板型材试制工艺总结

桥面板型材是军工用重要材料，该材料面宽、立筋高，生产难度大。本文是该产品试制工艺的总结，可供同行参考。     

铝合金车辆大型材模具的设计与制造工艺研究

大型型材挤压模具设计与制造是现代车辆大型铝合金型材生产的关键技术。本文以典型的、难度较大的底版型材GDX—11为例，对大型模具的结构参数和尺寸设计进行了深入分析，并对模具材料及热处理与模具制造工艺和修模等进行了讨论。分析认为轨道车辆大型材多为扁宽、薄壁复杂的空心型材，一般用平面分流模在80／95MN以上的挤压机，用扁挤压筒进行生产。GDX—11型材所选用的模具结构设计方案，模具材料及其热处理工艺，分流孔的大小和形状以及分流桥、模芯、焊合室的结构设计是合理的。模孔尺寸、工作带尺寸以及制模工艺、挤压工艺的确定都是可行的。修模是一道重要的技术工序，对复杂的大型模具更为重要。     

CAD/CAM系统在挤压模具设计与制造中的应用

论述了电子计算机辅助设计与制造铝合金型材挤压模的优点，应用CAD／CAM系统专用软件对模具的主要结构要素，如工作带长度，模孔尺寸，模孔取向和布置等进行了分析和讨论，认为用电子计算机设计与制造模具是挤压模具技术的发展新方向。     

大悬臂铝型材伪分流模挤压过程材料流动分析

大悬臂铝合金型材在平模挤压过程中容易出现扭曲、尺寸精度差等问题,影响型材质量。针对某一典型大悬臂铝合金型材,分别设计了普通平模和伪分流模两种模具结构,建立了基于任意拉格朗日-欧拉算法的挤压过程有限元数值模拟模型,对挤压过程进行了数值模拟和实验验证,结果表明,采用伪分流模结构更利于获得合理的材料流动行为以及更均匀的型材出口温度。     

铝型材挤压金属流速数学模型的建立

针对不同的模孔形状、尺寸及分布,运用挤压模拟有限元软件Hyper Xtrude对所设计的模具进行仿真模拟,分析了模孔长度、周长、壁厚、距挤压中心的距离以及工作带长度等结构参数对金属流速的影响,获得了各参数的影响因子,建立了金属流速和工作带长度的数学模型。根据所建立的工作带长度数学模型,设计了某型材挤压平模工作带尺寸,通过实际挤压试验验证,挤出型材尺寸合格,所建立的工作带数学模型对铝型材挤压模具的设计有指导意义。     

模具设计如何保证模具使用寿命

1引言在铝合金型材挤压生产过程中，挤压模具的使用寿命是评价挤压生产工艺是否经济可行的决定性因素。通常，挤压模具分为两大类，用于挤压实心型材的平模和挤压空心型材的分流模。模具的使用寿命指模具从投入使用到失效的这个时间段，通常用模具在失效前累计生产的型材制品产量来描述。摸具的失效形式主要有磨损、塑性变形和断裂。其中，磨损是模具失效的主要形式，它是指模具的表面、工作带、分流孔、焊合腔与高温、高粘结性、高流速的金属相接触产生的摩擦损耗使模具不能保证型材制品的尺寸公差和表面质量要求，不能保证挤压生产的正常…     

提高铝型材模耐磨性的途径

在工业生产中由于挤压模工作带磨损，使型材尺寸超差而报废的例子很多，科技工作者为提高模具的耐磨性采用了很多方法，取得了很好的效果，本文着重介绍模具钢的选择及表面处理的方法，供同行参考。     

镁合金散热器型材挤压模具的设计

针对具有大悬臂齿的镁合金散热器型材的特点，设计出了与传统分流模不同的假分流模。这种假分流模的成功设计和应用，为壁厚相差悬殊的实心型材的模具设计提供了新的思路和途径。     

基于HyperXtrude铝型材挤压模具设计和模拟分析

本文针对某公司生产的6063铝合金复杂截面工业型材,在分析铝合金型材挤压分流模的各结构要素的基础上,设计了分流挤压模并对模具强度进行了校核;运用Pro/E绘图软件,建立了模具的三维仿真模型;基于HyperXtrude有限元分析软件平台,对该型材的挤压过程进行了模拟仿真分析,获得了挤压过程中型材和模具的温度、应力、变形分布;通过对模拟结果的分析,预测了挤压时可能产生的弯曲、翘曲等缺陷,并对分流孔、工作带以及工艺等进行了优化,使挤压时金属流动更加均匀。     

挤压分流模CAD关键技术的研究

基于Active X 技术，运用VBA，对复杂铝型材挤压分流模CAD的关键技术进行了研究。系统分解为挤压模工艺参数和模具结构设计二大模块，利用区域法自动查找型材质心和最大外接圆直径。提出了最短工作带位置的自动寻找方法和工作带的CAD计算公式。采用交互式设计，模块化程度高，易于维护和扩充。     

铝合金结构挤压型材WYY0770模具设计与制造研究

绿色建筑铝合金结构型材的品种多,规格范围广,形状复杂,模具设计制造技术含量高,生产技术难度大。本文仅选一种典型的难度较大的型材为例,对其模具的设计方案、制造工艺和创新点进行分析讨论,对模具的挤压效果与使用寿命进行对比。可见优质模具在铝合金结构挤压型材产业化生产中起着重大的作用。     

X型散热器挤压模具设计

挤压模的合理设计，对型材的表面质量和模具的使用寿命有很大的影响。针对x型散热片的结构特点，从调节金属挤压流速出发，将模具设计成平面分流模结构，详细介绍了该模具的设计结构、设计特点及设计过程。     

多腔室模具加热曲线及控制

挤压模具的加热温度对铝型材的质量及产量、挤压机的运行等影响很大,因此对模具的温度控制要求很高。本文将分析其加热曲线及控制原理。     

300连续挤压机生产换向器用铜排时模具设计

文章系统阐述了在不增加设备配置的情况下,通过模具设计实现300连续挤压机挤压大规格换向器用异型铜排,并简单介绍了300连续挤压机的模具制造方法和模具材料选用。     

铝型材挤压模具设计实践

本文是过去从事铝型材挤压模具设计和生产的经验总结，可供从事铝型材模具设计及生产的技术人员参考。     

空心型材挤压模具模芯变形的有限元分析

针对挤压时平面分流组合模模芯变形对空心型材壁厚影响的问题，简述了分流组合模模芯发生变形的原因，并应用有限元方法对模芯的受力变形进行了分析。首先利用ANSYS软件对分流组全模上模进行三维造型，然后综合考虑分流组合模在挤压时的受力状况，将所受各力加载到有限元模型上，通过计算获得了模芯在受力作用下的偏移变形量及模芯沿挤压方向的变形量，结合实例分析表明计算结果与实际吻合较好，说明有限元方法对模芯变形的分析是有限的。     

铝型材挤压成型过程有限元模拟及模具优化设计

应用UGNX建立了平面分流组合模的几何模型,利用有限元软件DEFORM-3D对挤压过程进行有限元模拟,研究了挤压铝合金空心型材时金属的流动情况。模拟结果表明,即便是对称性较好的铝合金窗用光企型材（有一个对称轴）模具,按照常规的设计方法也很难避免金属的流速不均问题,影响型材的成型度。对于绝大多数空心型材来说,其断面往往都是不对称的,仅依靠设计者的经验和判断设计模具是很难避免金属流速不均问题的。而采用有限元模拟的方法,则可以及时发现设计中存在的不足,并通过修改设计方案,达到满意的效果,为设计模具提供科学的依据。     

地铁车辆铝型材用特种挤压模具制造技术分析

从分析模具结构入手，介绍了地铁车辆型材用特种挤压模具制造中的难点及关键。并对模具加工工艺流程以及模具选材，热处理、电加工和装配等关键技术作了详细论述。