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铸坯作为钢铁生产的中间产品,其内部质量对下游产品质量有重要的影响。传统铸坯质量检测多采用金相法和金属原位分析等方法对表面缺陷进行检测,而无法检测内部缺陷。针对工业生产中对铸坯内部质量控制的需求,提出了基于分层聚焦扫查的超声显微无损检测方法。首先,利用超声检测设备对试样进行分层聚焦扫查,得到试样厚度方向上多张超声图像,然后,对所得超声图像进行三维重构,并分析重构结果,得到铸坯内部缺陷尺寸、数量、空间分布等特征,进而得到铸坯致密度、均匀度等评价指标。利用新方法评价不同压下量处理的42CrMo钢铸坯,发现压下量为16 mm时,对铸坯质量改善最为明显,辅以金属原位分析的结果,验证了该方法的有效性。 相似文献
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1100℃以上高温连铸板坯表面缺陷的模拟在线无损检测 总被引:4,自引:1,他引:3
高温状态下连铸板坯表面缺陷的在线无损检测在现代化的连铸坯热送-直轧工艺中对于保证铸坯的质量有着极其重要的意义。本文介绍了连铸坯高温探伤技术和相应的试验装置。采用涡流方法成功地模拟了1100℃以上铸坯表面缺陷的动态检测,所用探头及检测设备均可在高温状态下长时间连续工作,能检测出深度为1.5mm,宽度为0.3mm,长为10mm的表面缺陷,并能有效地抑制铸坯表面振动斑痕所产生的噪声影响。借助于计算机信号 相似文献
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铸坯是钢铁产品生产的原材料,铸坯的缺陷会导致最终钢铁产品的质量缺陷。针对现场采集的连铸生产过程低频数据和高频数据进行研究,提出了复杂流程工业数据的清洗方法以及高频工业数据特征提取方法。基于机器学习理论建立了分类与回归树(classification and regression tree, CART)、AdaBoost、随机森林(random forest, RF)和最优分类树(optimal classification tree, OCT)4种铸坯表面缺陷预测模型,并利用Relief和RF模型进行了特征选择。通过大量实验对比分析了不同模型的预测精度,结果表明,RF模型给出了最好的预测精度;通过实验找出了液相线温度、中间包(tundish, TD)下限温度、TD目标温度等对铸坯表面缺陷具有关键作用的10个参数特征。本文方法可以推广到其他场景的工业数据分析与建模,对于利用工业数据提升产品质量具有重要的参考价值。 相似文献
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本文综术字连续机的种类,铸坯尺寸,形状,冶炼钢种,化学成分和工艺操作等因素对铸坯表面缺陷的影响,并提出了各种表面缺陷的防止措施,供炼钢工作者参考。 相似文献
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采用光学显微镜、扫描电镜、能谱仪等对冷轧钢板表面和镀锌钢板表面的线状缺陷进行了研究分析.认为连铸坯中的气泡、夹杂和轧制过程中氧化铁皮的压人是形成冷轧板表面线状缺陷的主要原因,并分别指出了由上述原因引起的缺陷各自的主要形貌特征. 相似文献
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《钢铁冶炼》2013,40(1):12-16
AbstractVarious methods of detecting surface defects are being used in automated industrial manufacturing environments. This work presents the design and development of a laser charged couple device (CCD) displacement scanning system. The surface defect detection method using a laser CCD displacement sensor is derived from an idea in which surface defects such as cracks, inclusions and holes of three‐dimensional morphology characteristics are compared to normal surface especially in continuous casting slabs. Some novel research methods have been applied to develop the surface defect detection system used: first, getting a one‐dimensional distance matrix along transverse direction and a two‐dimensional matrix combining with a certain moving speed through the laser CCD displacement sensor; second, obtaining the slab surface profile and mapping to a greyscale image and finally, obtaining the surface defect regions by an image processing and searching algorithm and quantitatively detecting slab surface defect shape and depth. The research results in the lab trials have shown that the methodology proposed is effective to detect two‐dimensional defect size and reconstruct a three‐dimensional surface defect shape. At the same time, it is also able to accurately locate and identify surface defects and realise automatic surface defect non‐destructive detection online, and provides a theoretical base and technology idea for further studying surface defects online inspection for hot continuous casting slab. 相似文献
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