Q345B钢板表面小纵裂纹的成因分析

为分析Q345B钢连铸板坯轧后钢板表面小纵裂纹成因,采用光谱分析仪、金相显微镜、扫描电镜及能谱仪分别对Q345B钢板裂纹处的化学成分、金相组织、显微形貌及夹杂物的类型进行了分析.结果表明:裂纹缺陷是由于连铸坯皮下气泡引起的,铸坯皮下气泡在轧制前加热过程中被烧暴露发生氧化而不能被压合,轧制延伸时缺陷区不能参与同步变形而最终形成表面小纵裂缺陷.     

连铸圆管坯穿管内鼓包原因分析与控制

针对由连铸坯生产N80级石油套管时钢管内表面出现的鼓包缺陷问题,采用金相显微镜和扫描电镜对其进行了研究分析,发现鼓包缺陷内部存在聚集的大型夹杂物。鼓包缺陷的形成是在穿管深加工过程中管壁不断减薄,夹杂物逐渐外露,内表皮外翻所致。鼓包处的夹杂物是以铝酸钙组分为主,还存在少量结晶器保护渣和水口侵蚀后的剥落物。聚集的大型夹杂物与钢水的纯净度、下水口侵蚀和结晶器液面波动有关。     

34Mn5钢管外折叠缺陷的原因分析

针对34Mn5管坯轧制成钢管后表面上出现的外折叠缺陷,用理化检测手段对钢管化学成分、缺陷形态、金相组织进行分析,对铸坯进行热酸浸蚀试验。分析结果表明圆管坯表面渣沟缺陷在热轧过程中各种复杂应力的作用下扩展,最终形成了34Mn5钢管表面外折叠缺陷。通过对结晶器保护渣理化指标进行调整,基本消除了铸坯表面渣沟缺陷,降低了钢管外折叠缺陷率。     

P110级石油套管表面微裂纹原因分析

针对采用27MnCr6生产P110级石油套管过程中出现的钢管表面微裂纹缺陷,采用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪、光谱仪等设备对该裂纹的宏观特征、形成原因进行了系统的分析研究,详细阐述了该种缺陷在不同加工过程中的宏观特征和微观形态。分析结果表明,该种缺陷的形成是由于铸坯表面产生的星形裂纹所致。通过采取一些有效的工艺技术措施,铸坯表面的星形裂纹可基本消除,进而消除了钢管表面的微裂纹,为提高产品质量、减少废品数量、降低生产成本起到了重要的指导作用。     

砂石桩法处理软土地基研究

砂石桩一开始是用来处理松散砂土和人工填土地基的,现在,在软弱黏性土地基上的应用上已取得了一定的经验。本文对砂石桩法处理软土地基进行研究,以期为广大同行提供参考。     

Q345E低温冲击不合分析

通过对Q345E低温冲击性能影响因素的分析和研究,结果表明：钢中夹杂物、中心偏析、异常组织及带状组织是Q345E低温冲击性能不合格的主要原因。通过降低终轧温度,轧后下冷床进行多支堆放冷却,改善了Q345E的低温冲击性能,产品性能合格率显著提高。     

耐候钢Q235NH的研制与工艺优化

介绍了耐候结构钢Q235NH的生产工艺和试制过程,对实际生产过程中的关键工序及钢板质量进行了分析,发现其化学成分及力学性能指标满足国家相关标准的要求,但钢板表面存在轻微的氧化铁皮压入。通过不断调整和优化Q235NH钢的加热及除鳞工艺,基本上消除了此类钢板缺陷,产品质量得到了显著提高。     

Q345B钢板伸长率不合的原因分析

通过对Q345B钢板伸长率影响因素的分析和研究，表明钢中夹杂物、异常组织及带状组织是Q345B钢板伸长率不合的主要原因。并提出了工艺改进等相关措施，改善并提高了钢板伸长率性能。     

20圆钢表面纵裂纹的成因分析

为分析20钢连铸坯轧后表面线状裂纹成因,采用光谱分析仪、金相显微镜、扫描电镜及能谱仪分别对棒材裂纹处的化学成分、金相组织、显微形貌及夹杂物的类型进行分析。结果表明:20圆钢表面线状裂纹缺陷是由于连铸坯表面气孔引起的,铸坯表面气孔在轧制前加热过程中发生氧化进而轧制时不能被压合,轧制延伸时最终形成棒材表面线状裂纹缺陷。     

40Cr钢管开裂的原因分析

某厂使用40Cr加工汽车半轴套钢管,其生产工艺为：铸坯→加热穿管→下料→机械粗加工→热处理（淬火＋回火：850℃,油冷;560℃～580℃,水冷）→机械精加工→成品。某生产批次40Cr圆管坯穿管规格为φ115ram×28mm,在调质处理后有30％的钢管存在裂纹缺陷,严重影响使用。