回收脱铜后液中贵金属的试验研究

大冶有色金属有限责任公司采用回转窑硫酸化焙烧法处理阳极泥,再从沉金后液回收铂、钯、碲等贵金属。针对脱铜后液的还原沉淀,采用不同还原剂进行对比,确定硫酸亚铁还原剂的效果最好。通过小型试验与中试结果得出最优工业应用试验参数为温度80℃,1. 5倍理论用量的硫酸亚铁还原剂,反应时间2 h,脱铜后液中金、铂、钯的还原率分别为86. 65%、97. 00%、82. 70%。根据工业应用试验结果,按每年3 000 t阳极泥处理量进行经济效益计算,得出每年脱铜后液中回收贵金属可以创造效益约423万元。     

从综合渣中回收碲的工艺研究及应用

大冶有色冶炼厂稀贵车间积压40 t综合渣(湿重),含碲约7 t,还含有少量贱金属和极少量贵金属,为达到工业化处理的目标,本文借鉴从沉金后液中回收碲的工艺路线思路进行探索性试验验证,得到以下结论。采用盐酸-氯酸钠氯化-水解中和法,综合渣中碲的浸出率可以达到99%以上,沉淀率达到77%以上,碲的直收率达到77%以上;采用沉金后液-氯酸钠氯化-水解中和-锌粉置换法,综合渣中碲的浸出率可以达到94%以上,沉淀率达到75%以上,碲的直收率达到71%以上。对比两种方法,沉金后液-氯酸钠氯化法对综合渣中碲的回收更加贴合实际生产应用。工业试验验证,采用沉金后液-氯酸钠氯化-沉铂钯工艺路线处理综合渣得到的铂钯精矿含碲达到29%以上,可回收40 t碲,实现利润约165.64万元。     

提高蒸硒渣中碲回收率的试验探索

通过试验探索,验证了新工艺流程的可行性,但还存在一些问题:水浸分铜时铜的浸出率达90%以上,其他元素的浸出损失较低,但铜的浸出率还需进一步提高;控电位氯化氧化分金时金、铂、钯基本都被浸出至溶液中,碲的浸出率在84%以上,铋的浸出率大于60%,银等其他元素留在渣中,还需进一步提高碲、铋的浸出率;亚钠沉金时金的还原率为83%以上,其他元素的还原率均较低,金的还原率还有待提高;控电位沉碲时碲的还原率可达到90%,但沉碲的同时铂与钯损失较大,需进一步控制;铋基本能被水解,但铂与钯也有所损失,需进一步控制;锌粉置换铂与钯时其还原率接近100%,还原后液中其他元素含量很低。     

沉金后液中金、铂、钯、碲的组态特征及其碲捕集稀贵金属机制

铜阳极泥沉金后液是回收铂族金属铂、钯的重要原料来源。根据铜阳极泥氯化浸出过程稀贵金属可能发生的电极反应,分析了沉金后液中金、铂、钯、碲的存在价态,通过热力学计算绘制了金、铂、钯、碲的多形态组分图,并研究了单一金、铂、钯体系碲捕贵金属机制。沉金后液中稀贵金属金、铂、钯和碲的价态分别为Au³⁺,Pt²⁺,Pt⁴⁺,Pd²⁺,Te⁴⁺;金、铂、钯在沉金后液中随氯离子浓度的改变,以多组态络合物形式存在,Au(Ⅲ)几乎全部以[AuCl₄]-组态存在,Pt(Ⅱ),Pd(Ⅱ)分别主要以[PtCl₄]₂-,[PdCl₄]₂-绝对优势组态存在,Pt(Ⅳ)以[PtCl₆]₂-为主、[PtCl₄]和[PtCl₅]-并存的多组态存在,Te(Ⅳ)随pH的变化形成不同酸根离子组态,在强酸性条件下主要形成H₃TeO₃⁺。钯单一体系还原碲捕集贵金属主要形成PdTe₂,铂单一体系还原碲捕集贵金属主要形成PtTe₂和Pt₂Te₃,金单一体系还原碲捕集贵金属产物主要为单质Au和Te,并有少量AuTe_1.7物相。沉金后液中碲捕集铂、钯主要形成碲化物,碲捕集金主要形成单质金及少量碲化物。     

从银阳极泥中回收银、铂、钯新工艺

现行的银阳极泥处理工艺铂钯直收率低,且稀贵金属物料在流程中不断富集循环,未能实现金属高效回收。研究表明:采用硝酸浸出-浸出液氯化沉银-沉银液还原铂钯-硝酸浸出渣王水分金-还原得产品金工艺处理银阳极泥,银、铂、钯硝酸浸出率分别为99.6%、82.4%和89.1%,氯化沉银率为99.9%,铂钯还原沉淀率分别为99.6%和99.8%。     

铂钯精矿提纯工艺与产业化设计

根据某铜冶炼企业铂钯精矿的特点,钯提纯工艺设计为"洗矿→盐酸酸浸除杂→氯化浸出→亚硫酸钠还原金→铂钯沉淀→铂钯分离→钯还原",铂提纯工艺设计为"氯铂酸铵还原→氯化浸出→氯化铵沉铂→煅烧",并进行提纯工艺匹配设备选型与产业化设计,在生产实践基础上进行经济效益简析。结果表明,铂、钯回收率分别为95.0%、98.5%以上,年可回收12.0 kg铂粉、107.6 kg钯粉,年增加收益达6 158万元,年投资成本约67万元,项目经济效益显著。     

含碲物料碱浸提取碲的试验探索

为探索铜阳极泥流程短、操作简便、损耗低、回收率高的碲回收工艺,本文对其处理过程中的四种含碲物料进行了直接或间接的碱浸试验,并对最终较优碱浸工艺的产物进行了除杂试验,得到如下结论:对蒸硒渣进行直接或间接碱浸试验,碲的浸出率为1.26%,蒸硒渣中正四价碲含量很低;对沉金后液中和渣进行碱浸试验,碲的浸出率为1.2%,沉金后液中的碲主要是正六价碲;对铂钯精矿直接或间接碱浸试验,碲的浸出率不超20%,铂钯精矿中有少部分的正四价碲,主要是单质碲、正六价碲;对一次还原后液中和渣进行直接碱浸试验,碲的浸出率达到98.69%,中和渣中碲的形态主要是正四价碲;采用Na_2S对碱浸液中的重金属除杂,效果较好。     

采用H1树脂吸附贵金属实验探究

H1交换树脂在酸性溶液中,只吸附Pt、Pd等贵金属,对其他贱金属不起作用,为考察该树脂对贵金属生产过程中产生的各种料液中选择性吸附效果,以及在实际生产中应用的可行性,实验采用H1树脂对萃金余液、沉铂后液、沉钯后液、二次控电氯化液进行吸附实验。结果表明:H1树脂可有效吸附萃金余液中的86%贵金属,且解析量占总吸附量的91%, 约94%以上贱金属仍存在于吸附后液中,说明该树脂可有效分离萃金余液中贵贱金属,但该树脂对沉铂后液、沉钯后液、二次控电氯化液中的贵金属吸附作用不太,不能利用该树脂回收微量的贵金属。     

铂把精矿预处理脱硒碲试验研究

对由铜阳极泥产出的铂钯精矿,采用氧化焙烧--碱浸--酸浸预处理工艺除去硒碲,富集金铂钯,确定了最佳工艺条件.硒、碲脱除率分别达到98.53 %、95.27 %,浸出渣中碲质量分数为5.18 %、硒质童分数为0.29 %,为后续工序分离提纯贵金属创造了有利条件.     

蒸硒渣处理过程的优化研究

通过水浸分铜、控电位氯化氧化分金、亚钠沉金、锌粉置换等试验,确定了蒸硒渣新的处理工艺流程图。水浸分铜工序最佳条件:添加6%的NaCl,水浸分铜反应主要是扩散反应控制。控电位氯化氧化分金工序最佳条件:以酸度为1 mol/L,NaCl加入量为20%、液固比5∶1、NaClO_3加入量4%,80℃下反应2 h,终点氧还原电位在1 100 mV左右。亚钠沉金时金的还原率为95%以上,沉金后液中金含量100 mg/L,其它元素基本不被还原。锌粉置换时,置换后液中铂与钯含量均小于1 mg/L。与现有工艺流程相比,新的工艺流程方案处理1 t蒸硒渣可增加2 000元的经济效益。     

铂钯置换后液中碲的还原反应研究

以二氧化硫为还原剂,对铂钯置换后液中碲的还原反应进行研究。结果表明,往铂钯置换后液中添加盐酸使其Cl-浓度增加至1.0mol/L后,于75℃通入2h的二氧化硫,可将反应液中99%以上的碲还原沉淀,所得粗碲粉中碲含量在90%以上、杂质含量低。碲的还原沉淀效果随反应时间的延长、反应温度的升高、和反应液酸度的提高而增大,碲的还原反应是准一级反应,且反应属动力学控制。另外,提出了二氧化硫还原碲的反应机理模型,H+和Cl-都是二氧化硫还原碲的催化剂,都有利于将亚碲酸转变成氯化碲。     

从金还原后液中回收贵金属的试验研究

探索以树脂吸附代替锌粉置换,从金还原后液中回收金、铂、钯。由试验结果可见：该方法可行,金、铂、钯的吸附效果很好,铂的吸附效果受进液流速的影响较大。选择树脂吸附新工艺路线,有利于金还原后液中贵金属的富集与提取,并可减少生产工序,降低贵金属损失,产生较好的经济效益。     

分铜工艺的优化及从分铜液中回收银的研究

本文对处理铜阳极泥硫酸化焙烧后的脱硒渣的原分铜工序进行优化,将Au、Pt、Pd、Te等富集于分铜渣中,并从分铜液中生产银粉为企业创造效益,达到节约能源、原材料的目的。脱硒渣的分铜工序不加热,不加酸,既保证铜与银的浸出率,又可以节约蒸汽成本,最大限度地降低金、银、铂、钯、碲的浸出,提高分铜渣中贵金属的富集率,银的浸出率达到32.91%,降低后续分银工序中液氨的用量。工艺优化之后,单锅分铜工序可以实现的效益为4 357.2元。     

铅阳极泥提取金银过程铂钯的回收试验与研究

本文分析了铅阳极泥火法加电解提取金银过程中铂钯的走向,提出了铂钯富集回收的工艺方法,使金还原后废液中微量的金银碲等贵金属能得到有效回收。     

从碲碱渣中分离硒回收碲

广西某有色金属冶炼企业产铜阳极泥,在回收贵金属时产生的碲碱渣含碲量高达32%,现有工艺碲回收率低。针对在阳极泥熔炼生产过程中产出的碲碱渣开展湿法浸出试验,采用水浸—H2SO4中和—HONH3Cl沉硒—Na2SO3还原工艺处理碲碱渣,考察了水浸时间、液固比、温度对碲浸出效率的影响,同时探究盐酸羟胺沉硒温度、时间、盐酸羟胺用量对硒分离效果的影响。结果表明：水浸时间1 h、液固比4、温度55 ℃时,碲浸出效率达到最佳;盐酸羟胺沉硒温度80 ℃、沉硒时间2 h、盐酸羟胺为理论用量的3倍时,沉硒效果达到最佳,其分离率＞99.99%,回收碲粉纯度高达99%以上。该工艺可以有效地分离硒回收碲,具有过程简单、生产环境安全、成本低,高效率的特点,具有产业化前景。     

从沉金后液中回收碲的试验探索

大冶稀贵车间从沉金后液中回收碲,工艺流程长,生产成本高,碲直收率仅有38.68%,公司欲改进此工艺。由于沉金后液中的碲有一部分是正六价形态存在,而正六价碲易溶于热水,不溶于碱液,正四价碲溶于碱液,基于此,本文设计了还原沉碲-碱浸还原渣-碱浸液除杂-中和沉碲工艺路线,并进行了调pH值Na_2SO_3还原沉碲和直接Na_2SO_3还原沉碲两类试验,实验结果表明:沉金后液调pH至1.9时,沉碲效果最好,碲浸出率76.9%,产品中TeO_2含量64.6%,碲直收率达到54.95%; pH调整过高,会有正六价碲析出,降低碲回收率; pH调整过低,会有单质碲析出,导致碲的碱浸率降低;贵金属Pt、Pd分散损失很少,在碱浸渣中得到很好的富集;低的碱浓度有利于碲的浸出;提高NaOH浓度,碱浸液中的杂质含量显著升高; Na_2S、CaCl_2能较好的除去碱浸液中重金属杂质。该试验工艺不仅缩短了碲的回收工艺流程,降低生产成本,而且可以提高碲的直收率。     

从难处理贵金属酸泥中分离回收硒和碲

提出从贵金属酸泥中分离硒和碲的工艺。采用碱浸出时碲的浸出率能够达到77.7%,硒的浸出率为38.78%;中和过程中中和渣含碲72.88%,碲的沉淀率达到98%,硒的浸出率仅为4.3%,还原过程中还原效率达到99%以上,产出粗硒含硒81.55%。     

分金液中还原回收稀贵金属的实践探索

采用二氧化硫还原代替亚硫酸钠还原分金液,明确了二氧化硫还原沉金、铂和钯的最佳控制电位为250~260mV,实现了一步将分金液中的金、铂、钯还原沉淀,富集到粗金粉中。二氧化硫还原分金液的过程中,相比亚硫酸钠还原达到终点电位耗时较长,后续试验中对于二氧化硫的通入速度可以进一步的优化。采用亚硫酸钠代替锌粉还原沉金后液,此方法是可行的。     

葫芦岛有色金属集团稀贵金属产品喜添两族

7月份，葫芦岛有色金属集团公司相继成功生产一首批精硒和精碲．纯度均达到99．97％以上、至此，公司已能生产金、银、镉、铂、钯、铟及硒碲8种稀贵金属产品。     

溶剂萃取法从含微量贵金属废液中回收铂钯

采用溶剂萃取技术从含微量贵金属的废液中回收铂和钯。结果表明：在有机相为3%LIX84-I+97%Solvesso150、0.1 mol/L HCl、相比为1∶3的条件下,可以从废液中高效选择萃取钯,钯萃取率达99.9%以上;在有机相为8%TOA+92%磺化煤油、0.1 mol/L HCl、相比为1∶5的条件下,钯萃余液中铂的萃取率达99.95%以上,实现贵金属的有效回收。相较于沉淀法和置换法,溶剂萃取法操作更简单、金属回收率更高,且可一步实现贵金属的回收与分离,处理后的废水可直接并入常规污水处理流程,达到环保要求。