国外动态

·芯棒轧机的液压压下控制 住友冶金工业有限公司Kainan钢管厂小直径无缝钢管的典型生产工艺是芯棒轧机生产线,管坯在环形炉内加热到1250℃后,用回转式穿孔机进行穿孔,把芯棒插入毛管,然后用芯棒轧机进行轧制。轧后管在步进式炉内再加热到950℃后,用张力减径机把管子直径减小到成品尺寸。     

三种方法生产钼管的质量研究

对牌号为的钼管质量已研究出结果,此钼管是按下列三种不同工艺流程生产的:Ⅰ——在坯料上钻轴向孔,用芯棒压轧管坯;Ⅱ——在坯料上钻孔,管坯扩孔,再用芯棒压轧;Ⅲ——给坯料连续穿轧,再压轧(ΠΠ流程)。根据金相分析.x-射线组织分析以及对试     

热轧小圆钢耳子缺陷磨修工艺改进与实践

小圆钢表面耳子缺陷有两种解决方法:φ≥16 mm时,用手提砂轮机磨去耳子;φ＜16 mm时,用砂轮无芯磨床研磨去除耳子.两种方法在实施前必须对待磨修产品进行一次机械矫直,以保证待修品的平直度.该方法产量低,能耗大,且带来一系列问题.经改进,设计了"三步法"工艺即二次矫直加一次磨修工艺.该方法妥善解决了中低碳和低合金结构钢表面耳子缺陷处理时间长、合格率低的生产难题,使清除小圆钢表面耳子缺陷简便快捷,生产效率高、成本低;同时,圆钢的不圆度、平直度明显改观,产品合格率达100%.     

芯棒对钢管质量的影响

针对芯棒表面出伤导致芯棒断裂和钢管内棱的现象,从轧制过程和芯棒维护方面分析产生的原因,并采取一系列的有效措施加以改进,钢管的产品质量明显改善,芯棒的使用寿命得以提高。     

顶推穿孔法

在现有二辊斜轧穿孔过程中,一般用气缸推入装置将管坯推入穿孔机。当管坯与轧辊接触后,推入装置便返回原始位置,管坯在轧辊中进一步前进则靠轧辊与管坯之间的摩擦来实现。应该指出,为保证穿孔过程顺利进行,这种推入方式的穿孔机必须具有克服顶头轴向阻力所需的顶头前压下量。众所周知,在穿孔时,顶头前压下量若超过导致管坯中心撕裂的压下量——临界压下量,则会恶化穿孔后毛管的内表面     

提高大直径连轧机组芯棒使用寿命的措施

针对大直径连轧机组三段式芯棒表面"掉肉"和螺栓连接处断裂两种失效问题,通过控制芯棒冷却效果、调整石墨润滑层厚度、降低最大直径芯棒轧制特薄壁钢管的延伸系数、在连轧机的伺服系统设计"芯棒躲避"功能、在连接杆和工作段接缝处添加垫片组等措施解决了芯棒表面"掉肉"和断裂问题,提高了芯棒的使用寿命,芯棒使用成本降低8％左右.     

76毫米无缝钢管机组生产铁素体型高铬钢钢管(续)

五、讨论(1)工艺操作方面的问题:1)穿孔机后轧卡问题:第一批30支管坯中有8支发生后卡。分析其原因有以下几种情况:第一批第二次试制10支管坯中有4支皆轧卡,推测系由于顶头在变形区的位置取的不够恰当。顶头伸出压缩带距离太短,(32～34mm),坯料后端穿孔结束时;随着轧辊与管坯接触面减小,轧辊对管坯的前进推力也降低。当推力降到无法克服穿孔阻力时,即造成管坯失去了前进的运动而仅继续转动,发生轧卡。此外,也有因坯料过长,顶头磨损过于厉害而生后轧卡的情形。Cr25Mo3Ti 后坯尾端与磨损顶头的纵剖面如图17所示。     

浅谈随圆浮动加工组合刀具优化设计

针对棒材和管坯在工件表面出现轧痕和结疤缺陷,不能进行有效处理的问题,设计一种加工组合刀具,此组合刀具能随轧制棒材和轧制管坯内表面椭圆度和长度方向的弯曲度,对表面进行均匀加工。     

自制刮管机刮削质量优化改进

为进一步提高管坯刮削效率,需对原有刮管机刮削速度进行提升,提升刮削速度后发现刮削管坯表面质量差,故对刮管机各系统进行分析与改造,以在实现快速刮削的基础上提高管坯表面刮削质量。     

H13芯棒失效过程中的组织及力学性能变化

 对失效后的H13芯棒进行SEM、金相及力学性能分析,并与未经使用的相同热处理工艺的H13芯棒进行对比。结果表明：主要有2种裂纹（热疲劳裂纹及机械磨损裂纹）导致芯棒失效,并且有基体氧化伴随着裂纹的产生;失效芯棒边部碳化物粗化,马氏体回复,硬度降低,且越靠近表面,硬度降低越明显;强度降低是芯棒1表面过早出现热裂纹的主要原因,而韧性不足是机械磨损裂纹深度较大的重要原因。     

Pipe rolling on a short mandrel with kinematic tension

Improvement in pipe production on a longitudinal rolling mill is proposed. The tandem longitudinal pipe rolling mill in the pipe-mill aggregate (PMA)-140 at PJSC (public joint-stock company) Sinarsky Pipe Works is considered. Currently, pipe is produced both from rolled billet (diameter 120 mm) and from continuous-cast billet. To reduce costs, it would make sense to discontinue the use of rolled billet and to produce all of the pipe from continuous-cast billet in the existing PMA-140. In order to employ continuous-cast billet, more profound reduction in the tandem mill is necessary. At present, the reduction is 1.16–1.5 in longitudinal rolling mill 1 and 1.07–1.15 in longitudinal rolling mill 2. With greater reduction, longitudinal guide marks may appear on the pipe surface. A possible approach to decreasing the pipe wall thickening in the groove taper and hence reducing the rejection rate due to longitudinal guide marks is to employ kinematic tension in rolling an oval sleeve on a short mandrel. The influence of the kinematic tension on the pipe shaping in grooves during longitudinal rolling of an oval sleeve is investigated. This method is found to diminish the thickening of the sleeve wall in the groove taper in longitudinal rolling mill 1. That lowers the likelihood of longitudinal guide marks on the pipe’s internal surface. The possibility of increasing the reduction in rolling on an automatic tandem mill is confirmed.     

Distortion of the depression on the rear of the blank in broaching

When using continuous-cast billet in pipe rolling, it is expedient to roll the billet prior to broaching, so as to improve the structure and properties of the steel. To that end, a three-high screw-rolling mill for billet reduction has been installed at the TPA-80 pipe-rolling unit at OAO Sinarskii Trubnyi Zavod. Introduction of the new process was associated with increase in the rejection rate on account of indentations in the pipe. These indentations may be attributed to the depression formed at the rear of the billet in reduction and the subsequent formation of metallic semicircles on broaching; the semicircles break away and enter the deformation zone. The sources of the indentations on the rolled pipe are investigated. The broaching of the billet on a screw rolling mill is mathematically simulated. Recommendations are made with a view to reducing the surface defects on pipe produced by the TPA-80 unit with a reduction mill.     

Sleeve piercing on a mill designed by OAO EZTM

In response to the problems arising on introducing a new piercing mill designed by OAO EZTM, the use of continuous-cast billet of a single diameter is proposed for the manufacture of pipe with a diameter of 219–325 mm; the working profile of the mandrel is optimized, with the introduction of alternating curvature; and the conditions of billet heating in the annular furnace prior to piercing are adjusted.     

P92无缝钢管内表面裂纹分析及工艺优化

采用斜轧穿孔工艺生产大口径P92铁素体耐热无缝钢管过程中，钢管内表面易产生细小裂纹。通过金相分析、高温相变计算和高温加热试验等研究表明，内表面裂纹产生的主要原因是：中心有通孔的P92管坯在坯料加热过程中，由于加热温度过高和在炉时间过长(即表面氧化脱碳加重),导致管坯通孔近内壁产生大量的高温δ-铁素体相，管坯在随后的斜轧穿孔中，裂纹在塑性较差的高温δ-铁素体处产生和扩展。根据内表面裂纹的产生机制，通过对P92钢管化学成分的铬当量、镍当量按Cr_eq<13%、Ni_eq>4%进行控制，坯料保温温度由原工艺的1220～1250℃降为1190～1220℃,对穿孔机轧辊转速、辊距和顶伸量参数优化等工艺改进措施，有效地解决了大口径P92无缝钢管内表面易产生裂纹的问题，提高了P92无缝钢管的成材率和生产效率。     

无缝钢管回退式芯棒二辊连轧特性分析

利用有限元软件MSC.Superform对回退式芯棒钢管连轧过程进行数值模拟,探究回退式芯棒二辊连轧钢管的金属变形、力能参数及运动学特点。结果表明:与全浮动芯棒相比,回退式芯棒轧制时金属横向流动较小,降低了孔型开口处金属过充倾向;钢管平均壁厚偏薄,促进了钢管减壁,但可能会造成壁厚收缩;轧制力有一定的降低。与限动式芯棒相比,芯棒轴向力较大,钢管易发生抱棒。     

Reduced metal consumption in hot pipe rolling

Means of reducing the metal consumption in the hot rolling of seamless pipe are considered. The most common is the use of square or round continuous-cast billet. The trimming required for Pilger mills may be reduced by preparation of the front ends of the sleeves in skew rolling and rolling of the rear end at the free section of the mandrel. To expand the range of pipe to D/S = 15–30 for the 200 system with a three-roller mill, grooves created with special liners in the gaps between the rollers have been adopted at OAO Interpipe Nizhnedneprovskii Truboprokatnyi Zavod. In addition, the wall thickness is regulated by means of a hydromechanical clamp.     

张力对PQF连轧成形过程的影响机制

 基于PQF限动芯棒连轧孔型及工艺特点,建立PQF连轧全过程三维非线性有限元模型,预报了荒管的尺寸形状和力学性能参数,对比某厂现场数据,两者吻合良好。分析PQF连轧过程中张力的形成机制,研究张力对金属流变规律、中性曲线分布、钢管截面尺寸、设备力能参数等的影响规律,为PQF连轧工艺设定优化和产品质量控制提供理论指导。     

离心铸造坯和锻坯生产L80-13Cr石油管的对比分析

针对石油管L80-13Cr因加工特殊扣的需要,要求尺寸精度高的情况,通过试验对采用离心坯和锻造坯挤压管的尺寸精度进行了对比分析,结果表明:采用离心浇注管坯挤压钢管,在尺寸精度的控制上要远优于锻坯的挤压钢管,尤其是在壁厚偏心问题上,采用离心浇注管坯作挤压钢管能够得到很好的解决。     

160mm×160mm轴承钢连铸小方坯轻压下工艺优化

摘要：针对轴承钢GCr15连铸小方坯断面的中心缩孔、中心偏析等常见内部质量缺陷，确定了轻压下区间并进行压下试验。通过对压下试验结果的分析，得到了轻压下工艺参数与铸坯中心疏松、中心偏析的关系。试验结果表明，采用凝固末端轻压下技术后轴承钢内部质量得到明显的改善，可将铸坯中心缩孔级别控制在1.0级以下，而不合理的压下量分配会导致铸坯出现压下裂纹。1号、2号拉矫辊分配较小的压下量可有效减少铸坯的压下裂纹并改善中心疏松以及中心偏析。     

无缝钢管冷轧机芯棒断裂,窜动监测原理与实现

本文介绍利用磁检测方法监测无缝钢管冷轧朵芯棒断裂和轴向窜动的基本原理，并给出了实现这种原理的实例。所介绍的芯棒监可以对无缝钢管冷轧机锥形芯棒的断裂和轴向窜动进行连结监视，由于它采用了非晶态合金制成的芯棒位移位感器，因而具有很高的灵敏度和反应速度。