焙烧氰化冶炼系统银浸出试验研究

针对金精矿沸腾焙烧氰化冶炼系统银浸出率低的问题,分别以焙烧温度、调浆添加剂、酸浸初始酸度、焙砂水淬温度和焙砂粒度为变量进行试验研究,确定不同因素对银浸出的影响,为生产控制提供依据。     

高铁锌还原焙砂热压酸性选择性浸出的工艺研究

高铁富铟锌焙砂采用传统的热酸浸出工艺,存在锌、铟的回收率低,铁矾渣渣量大等问题。锌还原焙砂热压酸性选择性浸出试验,包括还原焙砂的还原度、酸矿比、热压温度、反应时间等条件试验,综合试验结果得到锌浸出率98.9%、铟浸出率91.4%,铁浸出率6.4%,得到铁渣品位51.75%,铁渣含硫2.13%。     

杂铜阳极泥氧化焙烧-酸浸工艺试验研究

研究了杂铜阳极泥氧化焙烧-酸浸回收铜、镍工艺,试验结果表明:氧化焙烧温度650℃、焙烧时间1 h、焙砂粒度-150μm、浸出温度80℃、浸出时间1 h、液固比5∶1、初始酸度150 g/L的最优条件下,铜、镍浸出率分别可达到98.4%和94.7%,富含铅、锡、锑的浸出渣可用作炼锡原料。     

含锌酸浸渣中锌浸出率的研究

介绍了酸浸渣及其锌浸出法。研究了反应温度、酸度、反应时间以及双氧水的量对酸浸渣中锌浸出率的影响,实验结果表明,温度为90~95℃、反应时间为4 h,在较高的酸度下有利于酸浸出渣中锌的浸出。双氧水的加入量为50 mol以上时硫化锌中的锌浸出率可达90%以上。     

锌冶炼净化钴渣综合回收工艺研究

以锌冶炼净化钴渣为研究对象,采用酸洗回收锌、焙烧—还原浸出回收钴的工艺,实现有价金属的回收。结果表明,在液固比2、初始酸度35g/L的条件下酸洗2h,可实现锌、钴的有效分离;酸洗后钴渣在500℃焙烧30min得到的含钴焙砂,在Na_2SO_3用量12%、初始酸度200g/L、液固比4∶1、温度80℃的条件下还原浸出3h,钴浸出率可达97.07%。     

从青海德尔尼铁帽矿和高硫半氧化矿中综合回收铜金铁

青海德尔尼铁帽矿和高硫半氧化矿较难分选,研究了采用焙烧—酸浸—氰化浸出工艺从中回收铜、金、铁。结果表明:在m(氧化矿)∶m(高硫半氧化矿)=1∶1、矿石粒度-75μm占81.5%、焙烧温度580℃、焙烧时间2h条件下对混合矿石进行焙烧,然后在液固体积质量比2∶1、体系初始酸质量浓度45g/L、浸出时间1h条件下从焙砂中浸出铜,铜浸出率达88.26%;对酸浸渣,用初始质量浓度2g/L的氰化钠溶液滚瓶浸出24h,金浸出率达85.43%,同时获得铁精矿。该研究为类似复杂氧化矿和半氧化矿的开发利用提供了新思路。     

锌焙砂流态化浸出工艺研究

锌焙砂浸出的过程属扩散控制，要强化浸出作业，必须增大液固两相反应的扩散速度，流态化浸出技术把焙砂颗粒的分级控制过程与浸出过程有机地结合起来，不仅简化了工艺设备，而且为浸出反应的进行创造了最为有利的动力学条件。试验和生产实践证明，流态化浸出技术用于锌焙砂中浸过程是一项值得推广的成熟的先进技术，它具有易上马，投资省，占地小，设备结构合理，运行畅通，单位生产能力高（１６ｔ／ｍ＾３．ｄ）锌浸出率高，矿浆渣     

锌溶液除镁技术研究

采用锌焙砂除镁法,即用过量的锌焙砂将开路溶液中的锌沉淀并回收,镁留在溶液中,从而达到了除镁的目的。与传统的石灰法相比,不需要添加其他元素,依靠锌焙砂就可以沉淀锌。在锌焙砂粒度22μm、反应时间2.5h、温度60℃、每立方米废电解液焙砂加入量2.3~2.6t的条件下,沉锌后液锌含量低于1.5g/L,锌回收率大于95%,镁开路效率达到80%。     

锌焙砂的选择性还原焙烧硫酸浸出工艺研究

研究了选择性还原焙烧-硫酸浸出两段工艺处理高铁锌焙砂的方法.首先在CO还原气氛下将锌焙砂中的铁酸锌选择性转化为氧化锌和磁铁矿,然后采用硫酸浸出使可溶锌溶出而铁存留于渣中,实现铁锌有效分离.主要考察了还原焙烧以及硫酸浸出的工艺条件对铁锌分离效果的影响,并采用化学分析法及XRD、SEM-EDS的检测手段对焙烧样品进行分析.以可溶性锌和亚铁的含量作为焙烧评价指标,得出最佳焙烧条件为:焙烧温度750℃,焙烧时间60 min,CO浓度8%,CO/(CO+CO2)气氛比例20%,此条件下可溶锌率由原焙砂中的79.64%提高到91.75%;以铁锌浸出率为考察指标,得出最佳浸出条件为∶常温浸出,浸出时间30 min,浸出酸度90 g/L,液固比10∶1,此条件下锌铁浸出率分别为91.8%和7.17%.     

盐酸氧化酸浸-亚硫酸钠浸出法处理银精矿氧化焙砂的研究

湿法炼锌过程中产出的铅银渣经硫化浮选得到的银精矿 ,通过氧化焙烧产出含银达± 1 .0 %的富银焙砂。研究了采用盐酸氧化酸浸预处理该富银焙砂以分离锌、铜等 ,同时使银转化为氯化银 ,再用亚硫酸钠碱性络合浸出转化渣回收银的工艺。考查了盐酸氧化酸浸过程中银的分散情况 ,结果表明 ,该过程中银的浸出率平均为 2 .7% ;采用了单因素条件试验研究方法 ,在试验的最佳条件下 ,富银焙砂经盐酸氧化酸浸后亚硫酸钠络合浸银 ,银的浸出率达 90 %以上 ,浸银液未经净化 ,直接用水合肼还原可得含量为 96 %以上的银粉。     

含铅锌渣中铅的富集

提出低酸—高酸两段逆流浸出含铅锌渣新工艺,低酸浸出考察液固比、时间和温度对锌浸出率的影响,高酸浸出考察初始硫酸浓度、时间和温度对锌浸出率及铅品位的影响。结果表明,在低酸浸出,液固比6∶1、时间5h、温度60℃;高酸浸出,初始硫酸浓度170g/L、时间6h、温度95℃的最优条件下,锌浸出率99.29%,铅入渣率98.58%,高浸渣中铅品位62.25%。     

锌焙砂中性浸出渣低酸浸出液固分离试验

对某锌精矿焙砂中性浸出渣进行低酸浸出-矿浆絮凝沉降工艺试验,考察浸出时间、液固比、温度对中性浸出渣低酸浸出和低酸浸出矿浆絮凝沉降的影响。为了模拟工业生产,采用中浸底流与废电解液进行了低酸浸出试验研究,最佳低酸浸出工艺参数下:浸出温度85℃、浸出时间4h、1m^3中浸底流废电解液配入量0.84~0.96m^3,在上述最佳工艺条件下,矿浆沉降性能良好。     

锌冶炼过程中镓锗的综合回收

以传统锌冶炼富含镓、锗的低酸浸出渣为原料,考察反应温度、时间、硫酸浓度等因素对镓、锗、锌、铁浸出率的影响。在下述综合试验条件下:反应温度95℃、初始酸度153g/L、反应时间3h、液固比5.9∶1,锌、铁、镓、锗浸出率分别达到88%、93%、88%、68%。浸出液经中和、锌精矿还原后可进一步富集回收镓、锗。     

锌焙砂热酸浸出液还原-中和沉铟的工艺试验研究

针对高铁高铟锌焙砂的热酸浸出液,进行了还原-中和沉铟工艺条件试验研究,确定了最佳工艺条件,其中还原过程:硫化锌精矿过量系数1.3,酸度60 g/L,反应温度90℃,反应时间4 h,还原后液Fe3+浓度小于1.0 g/L;中和沉铟过程:反应pH4.0,反应温度60℃,反应时间30 min,采用该条件,在浸出液中铟含量0.15 mg/L情况下,铁还原率93.81%,中和沉铟率99.80%,渣含铟0.36%。采用还原-中和沉铟工艺,既可有效回收铟,又利于下一步针铁矿沉铁。     

采用加压浸出工艺优化传统湿法炼锌流程研究

用传统湿法炼锌厂的热酸浸出液在高压釜中浸出锌精矿。结果表明,在温度130℃,液固比14∶1,精矿粒度-50μm占96%,浸出时间3h,氧分压600kPa,添加木质素磺酸钙0.4%的条件下,锌浸出率达97%以上,浸出液中的铁含量低于2g/L,加压浸出液可直接返到传统湿法炼锌流程的中性浸出,同时精矿中的硫以元素硫形式进入渣相。该工艺流程易与传统湿法炼锌厂现有流程结合,具有同时浸锌除铁、工艺流程简单、对环境友好等优点。     

锌精矿氧压浸出技术研究进展

传统湿法炼锌工艺存在烟气处理成本高、综合回收率低等问题,近年来,氧压浸出技术因其原料适应性强、锌回收率高、环境污染小等优点被应用于锌冶炼工业。介绍了锌精矿氧压浸出的生产工艺,论述了浸出过程反应的基本原理,以及离子催化、温度、酸度、分散剂等条件对浸出过程离子行为的影响与机理。讨论了锌精矿中伴生元素铁、镓、锗、铟、银等的浸出行为及在不同浸出条件下浸出行为的变化。     

铜闪速炉烟灰硫酸化焙烧后焙砂浸出试验研究

考察了搅拌速度、浸出时间、初始硫酸浓度、浸出温度、液固质量比等条件对稀硫酸浸出铜闪速炉烟灰硫酸化焙烧所得焙砂的影响。结果表明,在下述最佳浸出条件下:搅拌速度400r/min、浸出时间70min、初始硫酸浓度0.8mol/L、浸出温度60℃、液固质量比5∶1,铜、铁、砷、铟等有价金属浸出率均在90%以上。     

氯盐体系中锌焙砂中浸渣高温高酸还原浸出研究

提出了一种从高铟锌焙砂中浸渣中回收铟和铁的新工艺,对该工艺的关键工序--盐酸高温浸出和还原浸出进行了系统研究.结果表明,在高酸浸出优化条件下,锌、铁、铟的浸出率分别为98.98%,92.17%和99.30%;在还原浸出优化条件下,锌、铁、铟的浸出率及三价铁还原率分别为93.2%,97.19%,98.07%和98.67%.该工艺具有资源利用率高、锌铁易分离、易提纯等特点.     

SO2-H2SO4体系中锌浸渣还原浸出锌和铟

以锌浸出渣为对象,研究了在硫酸—二氧化硫体系还原浸出锌浸渣过程中反应温度、转速、液固比、初始硫酸浓度、SO2分压对锌和铟浸出行为及浸出率的影响。结果表明:采用SO2对锌浸渣进行还原浸出能够大幅提高锌和铟的浸出率,在SO2-H2SO4体系下锌浸渣还原过程中的锌和铟的浸出行为及动力学特性符合二级反应方程,浸出过程受到化学反应控制,表观活化能分别为21.72和39.16kJ/mol,提高温度能够显著提高锌和铟的浸出速率,提高液固比和初始硫酸浓度对锌和铟浸出速率影响较小,在一定范围内提高二氧化硫分压对锌和铟浸出速率影响较为显著。在反应温度105℃、转速500r/min、液固比8、初始硫酸浓度120g/L、SO2分压200kPa的条件下反应150min,锌浸出率达到96%以上、铟浸出率达到95%以上。