氯化法浸金工艺研究与实践

氯化浸出技术在金银冶炼中已得到广泛应用。本文对黄金湿法冶炼工艺所产置换金泥进行了氯化提金工艺研究,对氯化浸出时氯酸钠的用量、盐酸用量、料液的液固比、浸出温度、浸出时间等因素对金浸出率的影响进行了研究。采用正交试验法得到了最佳工艺条件,氯酸钠用量350 kg/t,盐酸用量70 g/L,浸出液固比为5∶1,浸出温度80℃,浸出时间1. 5 h时,预浸渣中金的浸出率达到97. 11%。     

金精矿焙砂氯化挥发多元素综合提取新技术研究

为解决传统剧毒氰化浸出提金工艺对环境的危害,本文对金精矿焙砂直接氯化挥发提金进行了探索试验研究,试验考察了CaCl_2添加量、焙烧时间、球团粒径等主要因素对金挥发率影响情况。结果表明金精矿焙砂直接氯化提取技术可行,在条件CaCl_2加入量11%、氯化焙烧时间2h、球团粒径10mm下,Au与Ag的挥发率达98%和80%以上,实现了焙砂中金、银的高效综合回收。     

P510树脂在氯化体系中用树脂矿浆法回收金的工艺条件试验研究

试验研究了P510树脂对某含金硫精矿焙砂在氯化体系中用树脂矿浆法提金的工艺条件。在最佳试验条件下,金的浸出吸附率可达96％以上。     

某铅阳极泥尾矿氯化浸金工艺的研究

某阳极泥原料采用选矿工艺提取贵金属后,金的回收率为81%～82%,尾矿中金的品位在0. 2%～0. 3%之间。由于尾矿中金含量仍然较高,研究新的提金工艺显得极为重要。为了高效回收尾矿中的金,采用氯酸钠-氯化钠溶液体系浸出尾矿,并对浸金工艺进行了系统优化。实验表明,当矿浆浓度为25%、氯酸钠的用量为16 g/L、氯化钠的用量为1. 0 mol/L、硫酸的用量为3 mol/L、浸出温度为80℃、浸出时间为2 h,氯化浸金效果最好,金的最佳浸出率为99. 16%。通过氯化浸金工艺,实现了尾矿中金的高效回收,并且浸出液可直接通过还原剂还原成粗金粉,工艺成本低、高效环保,可用于企业规模化生产。     

某含铜金精矿焙砂硫脲浸出试验研究

某含铜金精矿焙砂中铜含量高,直接进行酸性硫脲浸出,铜会对硫脲浸出产生不利影响。针对该含铜金精矿焙砂性质特点,进行了酸浸脱铜、硫脲浸出试验研究。结果表明:经过酸浸脱铜预处理后,采用硫脲浸出工艺处理该含铜金精矿焙砂,金浸出速率较快,且金浸出率相对较高;在优化条件下,经过1 h的硫脲浸出,金浸出率可达92. 2%,银浸出率可达48. 6%;硫脲浸出工艺可实现快速高效回收金精矿焙砂中金的目的。     

锑对难处理金矿石（金精矿）焙烧一氰化浸金的影响

用难处理金矿石和精矿,分别进行了焙烧-焙砂氰化浸金试验、焙烧-焙砂中加入三氧化二锑的氰化浸金试验、加入三氧化二锑焙烧-焙砂氰化浸金试验、精矿湿法浸锑之后焙烧-焙砂氰化浸金试验。试验结果表明,焙砂中加入三氧化二锑不影响氰化浸金,但是焙烧之前加入三氧化二锑焙烧后焙砂的氰化浸金试验指标明显低于未加三氧化二锑焙烧后的焙砂氰化浸金试验指标。此外,精矿湿法浸锑之后焙烧的焙砂氰化浸金的指标明显有改善。由此分析,三氧化二锑不对氰化浸金产生不利影响。锑对焙烧后焙砂氰化浸金的不利影响主要源于锑化合物的熔点低,易于加大焙烧过程中的“二次包裹金”的作用,从而导致金浸出指标下降。锑是难处理含金矿物原料焙烧-焙砂氰化浸金的主要干扰元素之一。     

锑对难处理金矿石(金精矿)焙烧—氰化浸金的影响

用难处理金矿石和精矿,分别进行了焙烧-焙砂氰化浸金试验、焙烧-焙砂中加入三氧化二锑的氰化浸金试验、加入三氧化二锑焙烧-焙砂氰化浸金试验、精矿湿法浸锑之后焙烧-焙砂氰化浸金试验.试验结果表明,焙砂中加入三氧化二锑不影响氰化浸金,但是焙烧之前加入三氧化二锑焙烧后焙砂的氰化浸金试验指标明显低于未加三氧化二锑焙烧后的焙砂氰化浸金试验指标.此外,精矿湿法浸锑之后焙烧的焙砂氰化浸金的指标明显有改善.由此分析,三氧化二锑不对氰化浸金产生不利影响.锑对焙烧后焙砂氰化浸金的不利影响主要源于锑化合物的熔点低,易于加大焙烧过程中的"二次包裹金"的作用,从而导致金浸出指标下降.锑是难处理含金矿物原料焙烧-焙砂氰化浸金的主要干扰元素之一.     

高砷高硫金精矿固化焙烧-氰化浸出试验研究

介绍了高砷高硫金精矿矿物成分、固化焙烧-氰化浸出工艺条件，探讨了焙砂氰化浸出的机理。试验结果表明，金精矿经固化焙烧，焙砂氰化浸出时加入适量混合氧化剂(H2O2 KMnO4)和助浸剂G能显著提高金的浸出率，金浸出率为88．4％，砷、硫固化率均为90％。     

某硫精矿焙烧—氰化回收金试验研究

某硫精矿中含铁42.3%、有效硫47.34%、金0.72 g/t,对其进行了焙烧—氰化浸金试验研究。其结果表明:在750℃下焙烧2 h,获得含铁61.42%、金品位1.04 g/t的焙砂;在硝酸铅添加量为300 g/t条件下,对该焙砂进行氰化浸金时,浸渣金品位可降低至0.33 g/t,金浸出率可达68.27%。     

含钨萤石中矿高压浸出钨、铷试验研究

含钨萤石中矿采用常压碱浸、苏打焙烧等工艺时,钨、铷及萤石回收率均不高.对该矿样进行了高压烧碱浸出工艺及盐酸预处理+高压碱浸工艺方案的探索试验,并进行了关键影响因素——碱加入量条件试验.经验证,当矿样用100％盐酸预处理,将预处理渣用水洗至pH值约为7后,加入1.5倍理论量烧碱+0.5倍理论量纯碱进行高压浸出试验,钨浸出率可达99％,铷可达84％,萤石分解率为50％.采用高压循环浸出后,碱耗可降低50％左右.该工艺指标好,三废可达标排放,经济效益明显.     

氯酸钠对金氰化浸出的影响

本文简介了NaC1O3氧化剂提高难浸金浸出率的研究成果。通过NaC1O3的添加，金的浸出率比直接氰化浸出时提高了65％，解决了该矿石金提取难的问题。     

一种新的非氰提金方法

本文研究了用石硫合剂（ＬＳＳＳ）从小秦岭地区氧化，硫化及含砷硫化矿／金精粉中提取金银。常规条件下，对一种原故，二种金精粉处理结果表明：金银浸出率分别达９６％，８０％以上。浸出周期仅为常规氰化法的１／８到１／２。文中对主要影响因素包括石硫合剂浓度，浸出时间，添加剂，氧化剂，介质等进行了考察。     

环保药剂浸出多金属硫金矿及伴生元素在浸出过程的行为

目前,我国开发的替代氰化钠的新型低毒药剂主要用于氧化型低品位金矿石的处理,未见有相关用于多金属硫金矿浸出的报道。以多金属硫金矿为研究对象,主要考察了助浸剂量、矿浆浓度、药剂用量、球磨时间、浸出时间以及Na2CO3/NH4HCO3配比对其中金、银及伴生金属元素浸出效果的影响。在环保药剂加入量50 kg/t、矿浆浓度40%、Na2CO3和NH4HCO3质量6 kg/t（质量比1︰1）、室温下浸出12 h,金和银浸出率高达97.71%和67.49%,与氰化法相当,铜和铅的浸出率小于20%,基本留在浸出渣中,但锑的浸出率高达90%左右,因此应适当控制原料中锑含量。用环保药剂浸出多金属硫金矿,不需改变原有的氰化工艺流程和设备,但药剂耗量较大。因此,降低药剂消耗是未来的重点研究方向。     

液氯化法浸出硫化金精矿压热氧化渣的电位变化研究

根据氯化物体系中金的浸出热力学,预测合理的电位和pH值范围。通过对硫化金精矿压热预处理后的氧化渣进行液氯化浸出试验,考察了浸出过程中电位变化与浸金率之间的关系。氯化浸出金适宜的热力学条件为pH值8以下、电位0.9 V以上。从次氯酸钠溶液的氧化能力角度考虑,pH值在4～5.5时其氧化能力较强,此时溶液中氧化剂以HClO为主。对金精矿压热氧化渣的次氯酸钠浸出,为得到较高的浸金率,必须控制至少2 h电位在1.0 V以上。若在浸出过程中电位低于1.0 V,已溶解生成的金氯络合物会再沉淀,使浸金率下降。在初始有效氯质量分数为0.5%、初始pH值为4.0时,可保证2 h内电位在1.0 V以上,此时浸金率可达到96%以上。     

复杂金精矿焙砂酸浸-氰化工艺的研究及金银物相演变规律

研究了复杂金精矿焙砂酸浸—氰化工艺酸浸分铜工序铜浸出率,以及后续氰化过程金、银浸出率的影响。结果表明:在浸出温度363K、浸出时间3h、硫酸浓度1.0mol/L、搅拌转速300r/min、液固比4∶1的较优条件下,金、银、铜的浸出率分别为93.21%、83.25%、95.57%。硅酸盐包裹是造成银浸出率低的主要原因。无添加剂直接焙烧,氰化渣中硅酸盐包裹银占渣含银总量的60.30%;在焙烧过程中添加氢氧化钠可以有效降低硅酸盐对银的包裹,有效提高银的浸出率,氰化渣中硅酸盐包裹银仅占渣含银总量的27.56%。     

四川某高碱性含铜金矿综合回收钙镁铜金试验研究

针对碳酸盐、砷和铜含量高的“三高”金矿选矿回收难度较大的问题，采用原矿焙烧脱碳除砷—NH₄Cl“闪速”浸钙—（NH₄）₂SO₄浸镁铜—非氰浸剂药剂（swust-1）浸金工艺流程综合回收矿石中有价元素。研究结果表明：当焙烧温度为950 ℃、焙烧时间为2 h、矿浆浓度为30%、-0.074 mm粒级含量为70%、NH₄Cl浓度为3.0 mol/L和浸出时间为10 min时，矿石中Ca²⁺、Mg²⁺和Cu²⁺浸出率分别为82.88%、20.12%和16.75%；在（NH₄）₂SO₄浓度为2.5 mol/L、矿浆浓度为30%和浸出温度为50 ℃的条件下，经过“两段”浸出，Mg²⁺和Cu²⁺浸出效果较好。经过“焙烧—浸钙镁铜”后，金的浸出率也大大提高。通过上述工艺流程处理后，钙、镁、铜和金的总浸出率分别可达96.18%、95.16%、80.51%和78.86%，提高了高碱性含铜金矿中有价元素浸出率和综合经济价值。     

镇沅某砷锑碳质金矿氰化试验研究

镇沅某砷锑碳质金矿中砷的质量分数为0.75%, 锑的质量分数为1.53%, 碳的质量分数为4.08%, 金主要被硫化物包裹不易氰化浸出。金精矿直接焙烧后, 金的氰化浸出率为77.67%, 加入助剂焙烧后, 金的氰化浸出率为82.31%以内。若在氰化反应体系中加入2㎏ /t增浸剂后, 金的氰化浸出率为87.63% ~ 93.22%, 金的氰化浸出速度得到提高。     

氰化浸金优化工艺参数的探讨

通过试验对耗氰、耗氧较高且难浸出的金精矿的浸出工艺参数进行分析。试验结果显示,金的浸出不仅取决于超细磨矿,还必须经过强碱浸出预处理,并使矿浆中总氰与铜的摩尔比高于3：1,才能降低氰耗及提高浸出率。     

加氯化钠焙烧提高含铜金精矿中金、银、铜浸出率的试验研究

提出了一个含铜金精矿加氯化钠焙烧（酸浸铜）－氰化浸出的工艺方法。对其工艺方法的条件和机理进行了研究和探讨。研究结果表明：加氯化钠焙烧可有效地提高金、银、铜的回收率。经不同类型矿样验证，银的浸出率提高30％以上，金和铜的浸出率也有明显提高。     

强化生物浸金剂的浸金性能研究

以汞碾后的尾矿 (金品位为 2 7.0g/t)为试验样 ,在已研究成功的生物浸金制剂基础上 ,进行化学配合剂强化生物浸金剂的浸金性能研究。加入WH2 配合剂后使生物制剂用量从单独作用时的 70 %降为 1% (v/v) ;浸出时间由 72h缩短为 18h大大提高了浸金速度。在所选定的浸出条件下 ,该金矿样金的浸出率达到 93% ,而药剂总成本则降低了 80 %左右