锗在硫化锌焙烧矿及铅银渣中的赋存状态研究

从硫酸锌溶液中萃取锗的试验研究已有多年基础,并取得了较多成果.但距锗萃取率大于96%,反萃取率97%,锗精矿含锗30%～40%的技术经济指标还有很大距离.为能提高锗的回收率找到有效途径,研究按照试验要求,借助大型精密仪器X-射线衍射仪,电子探针分析仪等手段分析研究焙烧矿和铅银渣,查明了试样中的物相,锗在各物相中的赋存状态,为改进锗的回收工艺提供了可靠依据.     

从锌渣浸渣中综合回收铟锗铅银的试验研究

本文介绍用新工艺从锌渣浸渣中综合回收铟、锗、铅、银的试验概况。试验结果表明：从锌渣浸到得到粗铅、锗富集物、粗铟,铅银的直收率均大于85％,锗的回收率大于82％,铟的直收率大于82％。该工艺优于以前采用的任何工艺。     

从锌渣浸渣中综合回收铟锗铅银的试验研究

本文介绍用新工艺从锌渣浸渣中综合回收铟、锗、铅、银的试验概况。试验结果表明从锌渣浸渣到得到粗铅、锗富集物、粗铟,铅银的直收率均大于85%,锗的回收率大于82%,铟的直收率大于82%。该工艺优于以前采用的任何工艺。     

铜冶炼过程多型固废整体回收新技术

重点介绍了铜冶炼过程多相态富集分离新技术,实现冶炼过程多型固废的定向富集和整体回收。将铜冶炼厂产出的阳极泥还原熔炼渣、文丘里泥、银硒渣、二次沉硒物、铅滤饼、冶炼烟尘浸出渣、废铅阳极等多类型固废合并冶炼。通过从多金属合金相中回收金、银、铅、铋,从多相态富集分离炉洗涤液中回收硒,从多相态富集分离炉烟尘中回收碲及三氧化二锑,实现不同目标元素在各相中的富集和分离。新技术具有物料适应性好、回收金属种类多、金属综合回收率高、环境友好等特点。     

烟化法处理铅锌冶炼渣的生产实践与探讨

铅锌冶炼渣含有锌、铅、银、锗等有价金属,且属重金属危废物。根据锌浸出渣和铅还原渣的特性,将固态锌浸出渣与液态铅还原渣按配比混合烟化处理。该技术应用实践表明：铅锌冶炼渣通过烟化炉搭配处理,具有生产效率高、资源利用率高、节能环保等优点。既能有效回收铅锌冶炼渣中的有价金属,又实现了铅锌冶炼渣的无害化处理。     

从电炉底铅中回收铟和锗

电炉底铅是以铅为主体的多元合金及金属化合物，含有铟、锗、银等有价金属。研究了从底铅中综合回收有价金属的工艺流程，得到了粗铟和锗精矿，铟的直收率达８４２６％，锗达７８５８％。     

国外某富锗渣的相组成考查及处理方法研究

对一国外锗渣进行了物质组成考查，确认其为一湿法提锌过程产出并富集了多种硫酸不溶相的富锗渣，含锗高达０．６８％，且主要赋存于一罕见相羟锗铅矾Ｐｂ３〔ＧｅＯ２（ＯＨ）２〕（ＳＯ４）２中。对之进行的处理工艺研究表明，常规处理方法无法有效回收锗，而按拟定的硫酸、氢氟酸浸出流程则可在混酸浸出段将９０％以上的锗转入溶液，再循丹宁沉锗—焙解—蒸馏—水解流程以＞７７％的锗直收率产出ＧｅＯ２。     

氯化蒸馏渣中锗提取技术的研究和利用

氯化蒸馏渣中的锗90％为硅锗酸盐,为酸不溶锗,可溶于碱。采用碱溶液,浸出渣中的硅锗酸盐,在一定条件下,使硅锗分离（除硅）,除硅后的溶液含Ge50mg·L^-1为贫锗溶液,为降低生产成本,贫锗溶液未加任何沉淀剂,直接水解沉淀锗而达到从氯化蒸馏渣中提取锗的目的。技术指标：锗浸出率〉85％,除硅率〉95％,沉锗率〉95％,锗的回收率〉70％。此工艺技术投入生产一年余,年处理氯化蒸馏渣2000余吨,回收锗1500kg。     

锌氧压浸出渣中金属综合回收工艺研究进展

锌氧压浸出渣中含有大量锌、铁、铅等有价金属，以及银、镓、锗、铟等稀贵金属，具有较高回收利用价值。分析了锌氧压浸出渣中各金属回收工艺的研究进展及优缺点，指出了锌氧压浸出渣中金属回收所面临的机遇与挑战，以及未来研究方向。     

提高锗综合回收过程产品质量研究

本文论述了锗综合回收技术现状，并详细阐述了经典法单宁沉锗灼烧回收锗技术过程影响产品质量的因素，以及从单宁沉锗、单宁渣洗涤、入料水分、粒度、灼烧温度等方面进行了措施研究。     

浸锌渣夹带水溶锌的湿法提取工艺试验

针对湿法炼锌产出的铅银渣和铁矾渣夹带水溶锌含量高的问题,采用洗涤—净化—萃取工艺回收锌,考察反应温度、酸度、时间等因素的影响,得到优化工艺条件。在室温、液固比5∶1、洗水酸度5g/L、洗涤时间30min的条件下进行洗涤,铅银渣和铁矾渣中锌的回收率可分别达到61.4%和79.6%。以熟石灰为中和剂对溶液进行中和净化,控制终点pH 4.0,溶液中的铁可完全沉淀去除,锌几乎没有损失(<0.9%)。在有机相组成30%P204+70%磺化煤油、萃取相比O/A=2/3、萃取混合时间3min条件下萃取锌,经三级逆流萃取,锌萃取达到96%以上,再用锌电积贫液反萃,得到富锌溶液。该工艺操作简单,实现了浸锌渣中夹带水溶锌的资源化利用,还可与原有湿法炼锌工艺有机衔接。     

太阳能电池用锗单晶片加工废料综合回收利用研究

用过滤法对废料液中的C10号切割润滑油进行分离，再对分离出的油液进行分馏提纯，C10号润滑油回收率可达到72．6％。过滤分离油后的锗和碳化硅粉的残渣经灼烧后，在NaOH溶液中用过氧化氢进行氧化溶解锗，使其进入溶液，然后过滤分离出溶液中不溶解的碳化硅粉，进行加热洗涤净化后得到纯净的碳化硅粉，碳化硅粉的回收率可达到95．6％。对富含锗的溶解滤液进行蒸发浓缩水分后，用盐酸蒸馏得到GeCl4，锗回收率可达到98％以上。     

中浸渣的机械活化浸出工艺研究

硫化锌精矿焙烧矿的中性浸出渣常含有锗等有价元素，常规低酸高酸两段浸出流程锗的直收率低。试验探寻了机械活化浸出工高锗浸出率的可能性，表明在试验确定的机械活化浸出条件下，两段浸出过程锗和锌的浸出率可分别提高19．98％和32．765，机械活化浸出是一有良好应用前景的工艺技术方向。     

锌粉置换镓锗渣加压氧化浸出的生产实践

介绍了丹霞冶炼厂综合回收锌粉置换镓锗渣浸出镓锗铜有价金属的生产实际情况,浸出流程设计采用原料氧化烘焙预处理与二段逆流加压氧化浸出加一段常规浸出,以及独立的混酸浸出工艺,镓、锗、铜浸出率分别为94%、94%和95%。在2017年试生产期间镓、锗、铜金属浸出率分别为94.06%、59.37%和98.90%,通过对锌粉置换镓锗渣成分和浸出机理的分析,基于最小化学反应量原理优化改进原有流程,取消氧化烘焙预处理操作单元,强化二段加压氧化反应条件,抑制溶液硅凝胶生成,锗的年平均浸出率由2017年59.37%提高至2019年的75.35%,镓、铜金属浸出率分别升高了0.75%和0.12%,优化后生产费用年节约355万元,流程更精简,生产现场更安全环保。      

拌酸熟化法从含锗渣中浸出锗的试验研究

含锗渣是锌湿法冶炼的中间产物,其主要物相为硫酸铅,并富集了大量的锗。为了最大限度的浸出锗,从含锗渣的组成和性质出发,利用锗的一些化合物能够溶于酸中,采用拌酸-熟化-洗涤工艺浸出锗,获得了含锗762 mg.L-1的浸出液。重点研究了加水量、拌酸量、熟化温度和熟化时间对锗浸出率的影响,实验结果表明:拌酸熟化最佳加水量和酸量都为渣重的50%,熟化温度80℃,熟化时间3 h,在此条件下锗浸出率为71.6%,此工艺具有浸出率高、流程短、易过滤等特点。     

氧化锌烟尘中铟锗的分离回收工艺

采用火法烟化挥发法处理湿法炼锌、火法炼铅渣后产生的氧化锌烟尘主要含锌、铁，还含有铟、锗等一种或多种稀有金属，具有较高的回收价值。常规处理氧化锌烟尘采用两段酸浸工艺处理，通常只能针对其中一种稀有金属进行单一回收，不能满足目前企业的原料变化和冶炼要求。以含铟、锗的氧化锌烟尘为原料，利用铟、锗浸出特性的不同，通过调控反应过程的酸度，分步浸出铟、锗，并通过铟、锗萃取特性的不同，进一步分离回收铟、锗，从而实现氧化锌烟尘中铟、锗的分离提取。结果表明，经三段中浸—低酸浸—高酸浸强化浸出，中浸液中铟含量在2 mg/L左右，锗含量在60 mg/L左右，可用于后续的沉淀回收锗；低酸浸出液的铟含量在280 mg/L左右，锗含量在70 mg/L左右，经过后续的中和沉淀，铟富集到10 075 g/t左右，中和渣进行浸出—萃取—电积得到精铟产品和含锗萃余液，萃余液返回中浸，达到了铟锗分离提取的目的，实现了对资源的综合利用。     

Recovery of germanium and other valuable metals from zinc plant residues

The main purpose of this study was to characterize and to extract germanium from the copper cake of Çinkur Zinc Plant. The physical, chemical and mineralogical characterization of the ground copper cake sample obtained from Çinkur showed that it was 84% below 147 μm containing 700 ppm germanium. The copper cake also contained 15.33% Cu, 15.63% Zn, 1.66% Cd, 1.33% Ni, 0.64% Co, 0.35% Fe, 2.62% Pb, 12.6% As, 0.18% Sb and 3.42% SiO₂. The mineralogical analysis indicated the complex nature of the copper cake which was mainly composed of metallic and oxidized phases containing copper, arsenic, zinc, cadmium, etc. The sulfuric acid leaching experiments were performed under the laboratory conditions. The optimum collective extraction of germanium and other valuable metals was obtained at a temperature range 60 to 85 °C for a leaching duration of 1 h with sulfuric acid concentration of 150 gpl and using a solid–liquid ratio 1/8 g/cc. Under these conditions, the recovery of germanium was 92.7% while the other metals were leached almost completely. The optimum selective leaching conditions of germanium was determined as half an hour leach duration, 1/8 g/cc solid–liquid ratio, 100 gpl sulfuric acid concentration and a temperature range 40 to 60 °C. Under these conditions the leach recovery of germanium was 78%. The dissolution's of other metals like cobalt, nickel, iron, copper, cadmium and arsenic were almost low. So, germanium would be separated more selectively at the following precipitation by tannin stage.