专利公报

申请号 85100327申请人东北工学院发明人杨文恭冯素范发明名称钢锭(坯)旋转修磨方法和旋转修磨机一种钢锭(坯)旋转修磨方法和旋转修磨机。本发明的方法是采用砂轮沿着钢锭(坯)表面作螺旋带状运动进行修磨。本发明的修磨机是为实现上述方法而设计的。该修磨机通过特设钢     

膨胀防缩孔剂试验研究

缩小帽(板)部的浇高或减少帽(板)部的容积,是提高成坯率的一项有效措施。为此,必须减少钢锭头部的热损失。采用保温型膨胀防缩孔剂,延长了钢锭的凝固时间30min,一次缩孔深度不超过6%。膨胀防缩孔剂用量约为0.1kg/t 钢,加入方法简单方便。钢的内在质量较好,性能可靠,轧后废品下降,成坯率平均提高0.83%。按年产镇静钢160万 t 计,年直接经济效益为104万元,间接经济效益360万元。     

钢锭轧后废品的探讨

沸駦钢在包钢的钢产量中一直占有较大的比重。1978年,沸駦钢占平炉钢的42.6％,占转炉钢的几乎100％。根据订货要求,计划铜种均为3号钢(实际上生产一卩分2号钢)。沸駦钢的生产工艺与国内其他钢厂相似:出钢时将锰铁加于钢罐内(终点碳低时允许向罐内加焦粉增碳;同时也可加少量铝块调(大正)钢液氧化性);采用下注法注成7.1吨钢锭,注速约为200～300毫米/分,注完向钢锭投入硅铁(75％Si,粒度<25毫米)封顶,硅铁用量约为500～600克/吨钢。钢锭经1150初轧机轧成大号异型坯及外拨方坯、中板坯。1978年全年的沸駦钢锭轧后废品率为3.27％,缺陷分类如下:     

关于1986年提高成材率情况的通报

1986年钢5206万吨,比1985年增长527万吨。在钢增产的同时,各企业近八年来,坚持不懈地抓紧提高钢锭成坯率和提高综合成材率工作,使成坯率、成材率逐年增长。目前,在我国连铸比尚不高的情况下,继续抓紧钢锭成坯率的措施落实,是提高成材率的重要环节。几年来,首先抓了热帽技术和液芯钢锭加热和轧制技术的不断完善     

α-相对2.625 t1Cr18Ni9Ti 不锈钢锭初轧坯表面质量的影响

生产实践表明,1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢α-相数量(级别)是影响2．625 t钢锭初轧坯表面质量的主要因素,当钢中α-相超过2．5级[α-相含量(面积)=12％]时,钢坯表面质量急剧下降。当钢中C为0．08％(Cr+ 3．28Ti) ／Ni≤2,钢锭均热温度≤1 270℃时,钢中α-相≤2．5级,可得到良好表面质量的轧坯。为获得较好的轧坯表面质量,应控制钢中Ti≤0．70％、电渣母材的Ti≤0．80％。     

B84钢锭模生产统计分析

为配合包钢转炉扩容,提高产钢量的需要而设计了B84钢锭模。该模于1990年7月正式投入生产运行。一年来的使用表明,B84钢锭模能够满足炼钢厂生产需要,主要技术指标都达到设计值。本文对其在使用中,钢锭成坯率、钢锭模消耗及经济效益等生产数据作了统计分析。     

防止硅钢气孔产生的主要途径

本文简述了重钢三厂炼钢车间的两座平炉自1975年以来生产硅钢的情况,着重对硅钢气泡形成、产生的原因、防止措施进行了分析和探讨。该厂实践证明,就硅钢而言,钢中含过量氢是钢锭(坯)生产气泡的主要因素,在逐步采取控制出钢温度等12条措施后,获得了显著成效。本文主要是通过重钢三厂平炉硅钢生产的实践,寻找到了防止硅钢气孔产生的主要途径。     

烘钢炉“炉筋断水自动响铃器”

在烘钢炉炉体结构中,水管对延长炉子寿命起主要作用。如出钢槽在高温带,必须要有水管保护,才不氧化而耐用;如在炉内炉筋管上加钢锭,横管子又可作桥梁(图1)。     

凹型双层底板浇铸沸腾钢的试验

采用凹型双层底板是提高沸腾钢锭成坯率的有效措施之一。通过凸底锭Fx7.3吨敞口模(铸后每锭加入6公斤硅铁粉进行化学封顶,按4％切头)与现行平底锭Fx7.1吨瓶口模(按2％切头)同炉对比试验,两种锭轧成290×300毫米的钢坯,尾部鱼尾缺陷的深度由平底锭的300毫米降到凸底锭的160毫米,钢锭成坯率提高0.86％,如果凸底锭也采用瓶口模,钢锭成材率还可再提高1.3％(凸底锭比平底锭多切头1.3％)。同时对凹型双层底板工艺操作、吊车作业率、脱模机扬程问题和初轧设备适应情况进行了标定与观察。     

我国轧机现状及改造意见

轧钢生产是钢铁工业的重要一环,在国民经济中具有重要的作用。钢铁生产的主要目的在于为四化建设、人民生活提供多品种的优质钢材。生产钢锭、坯再多,它是没有使用价值的。世界各国约有90％的钢都是经过轧制成材的。一些主要产钢国家,轧钢与     

3 t模铸钢锭大截面帽口充填技术

大冶特殊钢公司的模铸锭重 3ｔ,经 85 0初轧机开坯 ,对原锭型的模铸钢 ,在满足现有锭机工程能力又不做大的工艺调整的条件下 ,模铸钢帽口部采用大截面充填技术对提高成坯率效果显著 ,钢质量稳定 ,改善了操作人员的劳动条件。1　 3ｔ锭模改型的可行性原钢锭锭身设计合理 ,能充分发挥锭机配套能力 ,但锭型帽口部容积较大 (设计值 1 3 .78% ) ,是影响成坯率提高的主要因素 ,对此 ,提出了对其进行改型研制的设想。在改型研制中遵循的原则是 :(1 )不增加投入 ;(2 )立足现有锭机配套条件 ,对现行生产的钢锭参数进行实测 ;(3 )保证改型后的钢锭质量…     

扁钢锭轧制板坯合理变形模拟试验研究(提高成坯率研究之二)

为减少钢锭切头切尾损失,提高钢锭的成坯率,在试验室里做了钢样模拟试验。试验结果证明,A 型锭(肩部平直的瓶口式单层斜底锭)轧制的板坯头尾端部形状平直,切损较少,板坯收得率达96.6%,是一种较理想的锭型。     

控制钢流分配提高大型平炉钢锭化学成分命中率

武钢第一炼钢厂拥有6座500吨固定式顶吹氧大型平炉,炉后配置双罐双流出钢方式。其冶炼品种为普碳钢、优结钢、低合金钢、专用钢板、半镇静钢和重轨钢等。每炉钢良锭460～480吨,由于成分出格所造成的号外损失一罐或一炉钢达10～25万元。因此,钢锭化学成分(熔炼分析成分)的命中极为重要。一、钢锭化学成分出格现状一炼钢生产的钢锭多为普碳钢及低合金钢,当钢锭表面质量符合要求时,钢锭判定仅以冶炼成分(C、Si、Mn、P、S)为依据传送至初轧厂。图1为1985年～1987年钢锭化学成分出     

降低钢坯加热时的氧化损耗是节能的重要途径

在钢材的生产过程中,从钢锭初轧到最后轧制成材,需要对坯料进行多次加热,而每次加热钢锭(坯)表面都会生成氧化铁皮而造成钢的损耗。一般情况下,钢在整个轧制成材过程中其总氧化率可达4～5％。我国1986年钢产量为5190万吨,若按5％的总氧化率计算,则氧化烧损量为260万吨,相当于一个中型钢铁厂的年钢产量。另外,钢在加热过程中的氧化,不仅增加了金属的损     

1986年上半年重点企业平、转炉钢厂生产技术情况通报

上半年,全国生产钢2552.50万吨,其中重点企业生产钢1867.43万吨(内含平炉钢593.92万吨、电炉钢219.07万吨、转炉钢1053.61万吨)。钢产量中包括低合金钢256.12万吨,均创最好水平。全国生产连铸坯298.93万吨(连铸比11.71％),其中重点企业的连铸坯产量235.47吨(连铸比12.6％),均超去年同期水平。平炉的利用系数、钢锭合格率、重油单耗、按计划钢种出钢率,氧气顶吹转炉的利用系数、炉衬寿命、废钢比,连铸坯合     

使用无水冷出钢槽的好处

沈阳线材厂轧钢加热炉1985年9月开始使用无水冷出钢槽。在此之前,该炉使用高硅铸铁水冷出钢槽。水冷出钢槽约6t重,造价近万元,但寿命仅一年。水冷出钢槽弊病很多: (1)水冷出钢槽不仅从炉内高温区吸热,而且从即将出炉的钢坯有效热中吸热,势必降低炉子的热效率。 (2)轧机停车后,水冷出钢槽上的钢坯温度会大幅度下降,以致重新开轧后,这些钢坯要一根根推出、退掉。这不但会影响几     

用双层底板浇铸凸底钢锭投入生产

我国大中型炼钢厂浇注钢锭绝大多数是采用单层底板下注操作,钢锭的底部是平的,在初轧成坯过程,钢锭尾部形成鱼尾孔而作为废品切除。切尾率随钢锭大小和初轧机能力的相互关系有所不同,一般约占钢锭重量的3％左右。如果钢锭偏大或轧机偏小,则切尾率会增加。把钢锭底部形状由平底改为凸底,在开坯过     

第3代汽车钢冷却工艺对连铸坯内部裂纹影响

采用Gleeble-1500热模拟机,测试第3代汽车钢(TG钢)的奥氏体连续冷却转变曲线,研究其冷却相变。使用真空感应炉冶炼TG钢的钢锭,对比了不同冷却制度下TG钢钢锭的内部质量和微观组织,分析了工业试验中不同的冷却工艺对TG钢连续的微观组织和内部裂纹的影响,为改善工业中TG钢连铸坯的内部裂纹提供了理论指导。     

AAR M-101F级货车车轴坯用钢的生产试制

介绍了货车车轴坯AARM-101F级钢的试制工艺。通过控制化学成分，钢液精炼过程工艺，制定合理的钢锭加热工艺参数和钢坯的冷却工艺参数，最终生产出合格的货车车轴坯。     

天津钢厂烘钢炉的改进

(一) 天津钢厂一分厂中型轧钢场的生产设备能力不平衡,烘钢炉的能力较低,虽然改进了烧火操作,制订及贯彻了技术操作规程,做到按小时均衡出钢,但是出钢一快了,钢锭在烘炉内的加热温度及加热时间不足,就影响质量,加热温度不平均的钢锭在轧制时容易穹曲,卡在翻钢槽上,亦影响了产量,同时烘钢炉的燃烧情况亦不好,各处炉门冒黑烟,对工人的操作坏境劳动保护的条件很差,因此,厂部技术领导部门与车间曾共同研究,拟订了一项烘钢炉延长三公尺的技措,其目的是为了增加炉内加热钢锭数量及增加