转炉炼钢

1转炉简史转炉炼钢法是从坩埚炼钢发展而来。1856年英国人贝塞麦从熔炼炉底部鼓人空气，使炉内铁水中的碳、硅、锰、磷、硫等元素氧化，并使其温度从1350℃提高到1600℃，用较短的时间炼出了钢水。为了使炼好的钢水易于倒出，贝塞麦又将炼钢炉从固定式结构改为可转动的形式，于是一种全新的非常经济的炼钢方法——转炉炼钢法诞生了。贝塞表发明的转炉以硅质耐火材料作炉衬，称为酸性转炉。1879年，英国人托马斯发明了碱性底吹转炉，采用碱性耐火材料作炉衬，解决了酸性转炉不能去除磷硫的问题。但是，转炉中吹入空气使钢中氮，并且去除磷硫…     

电弧炉炼钢用氧量分析和热装铁水的用氧效果

19世纪40年代中期,钢铁业的高炉,平炉和转炉开始开发和应用冶炼过程中的用氧技术,1946年,炼钢业氧气消耗只有1.5m~3/t钢,主要用于切割和焊接。1958年,氧气消耗达到9.4m~3/t钢,1964年,达15m~3/t钢。1970年氧气转炉的工业化,使炼钢业的氧气消耗增加到了30m~3/t钢。 1 电弧炉用氧量的发展 氧气用于电弧炉脱碳始于第一次世界大战期间,但是由于当时氧气供应短缺以及制氧成本很高。所以电弧炉炼钢很少使用氧气。自从19世纪40年代起,电弧炉才正式开始使用氧气用于废钢加工,炉门口割料,清理出     

底吹氧气转炉低磷生铁炼钢的工艺

本文叙述首钢5吨底吹氧气转炉喷石灰粉吹炼低磷铁的工艺,分析其冶金效果.底吹氧气转炉喷石灰粉炼钢,具有脱碳、脱磷同时进行和较顶吹氧气转炉有较高的余锰含量、更高的脱硫效率、更大的供氧强度和较低的渣中(FeO)含量等冶金优点.由顶吹氧气转炉炉身改造的5吨底吹氧气转炉,已取得与同车间同吨位顶吹氧气转炉相当的炉令.载粉吹氧的氧枪单位消耗为1.65毫米/炉.钢铁料消耗为1126公斤/吨钢,金属收得率为92.5%,比顶吹高2%.底吹氧气转炉喷石灰粉炼钢,因供氧方式影响了氧化机理、反应速度和反应接近平衡的程度,所以与不喷粉的底吹氧气转炉炼钢,以及顶吹氧气转炉炼钢有不同的冶金特性.     

现代转炉炼钢技术（续完）

2 .4　顶底复合吹炼技术2 .4.1　复吹技术开发的历史背景众所周知 ,ＬＤ炼钢法即氧气顶吹转炉炼钢法是世界炼钢技术的一项革命。自 1 952年ＬＤ法问世以来 ,短短 2 0年 ,氧气顶吹转炉炼钢的钢产量已接近世界钢产量的 50 % ,ＬＤ炼钢法如此迅速地推广应用 ,主要得益于其诸多优点。然而 ,1 968年ＯＢＭ炼钢法即氧气底吹转炉炼钢法的诞生 ,使处于垄断地位的氧气顶吹转炉炼钢法受到了挑战和冲击。这是因为氧气底吹转炉炼钢法显示出许多优于顶吹法之处 ,可归纳为 :( 1 )熔池搅拌力强 ,相当或大于顶吹法的 1 0倍 ,因此 ,熔池的成分、温度均匀、操…     

国内外炼钢技术发展水平和辽宁省炼钢技术的发展现状及方向（二）

8 辽宁省炼钢生产技术的发展现状及方向3.1 炼钢生产技术现状目前,我省共有转炉钢厂6个,有大小转炉17座,最大转炉容量为180t,最小转炉容量为3t;有平炉钢厂2个,共有300t 平炉15座,其中包括顶吹氧气平炉13座和双床平炉2座;有电炉钢厂8个,共有大小电炉47座。我省目前拥有的总炼钢生产能力为1500多万 t。1988年,辽宁省各钢厂共产钢1207万 t,约占1988年全国总产钢量5943万 t 的20%。在1207万 t 钢中,包括有转炉钢537     

废钢铁和海绵铁产业的建设对电炉钢发展的影响

1电弧炉炼钢业的发展50年代以前平炉是主要的炼钢设备，1951年奥地利发明了氧气预吹转炉，50年代中期首先被日本、德国等接受，接着是美国。我国及苏联、东欧直到60年代初才准备采用。70年代转炉钢逐渐超过平炉钢。经过50～70年代转炉钢的迅猛发展，今天已达到鼎盛时期，平炉钢     

电弧炉炼钢的相关技术

电炉炼钢自诞生以来，以其原料适应性强、生产品种多、冶炼过程中温度易控制、炉内温度可调、设备简单、投资省等特点，得到了迅速的发展。但因其冶炼时间长、生产效率不高，又使其发展受到限制。近年来，一系列新技术在电弧炉炼钢中得到应用，改变了传统的电弧炉炼钢工艺，使生产效率成倍提高，钢的内在质量大为改善，从而为电弧炉发展注入了新的活力。1炉外精炼技术炉外精炼是把一般炼钢炉（转炉、平炉、电弧炉）中要完成的精炼任务，如脱硫、脱氧、脱磷、除气、去除非金属夹杂物、调整钢水成分和温度等移到精炼炉中完成的一项新技术。它…     

世界电炉炼钢生产技术的发展与前景

一、电炉炼钢生产技术工艺的特点自本世纪50年代初氧气顶吹转炉问世以来,国外平炉炼钢法已逐渐被淘汰,而电炉德钢法却反而得到了不断的发展,并在技术工艺上取得了很大的成就,从而进入了一个崭新的发展阶段。     

太钢第二炼钢厂顶底复吹转炉工艺生产实践

太钢第二炼钢厂通过引进钢铁研究总院的“长寿复吹转炉炼钢工艺技术”,将2号、3号顶吹氧气转炉改造为顶底复吹转炉。总结阐述了改造后复吹转炉终点碳氧积、脱磷、脱碳、造渣和吹炼等各项工艺的研究。     

我国氧气转炉炼钢的开发与发展

1 氧气转炉炼钢的开发 早在1856年,亨利·贝氏麦(Henry Bessemer)发明贝氏麦转炉炼钢法时,就曾倡议过用氧气取代空气在转炉内炼钢,以消除贝氏麦转炉法的缺点之一,即钢中具有较高的氮、磷含量,因当时尚不具备廉价的工业用氧(当时氧气生产成本约为300美元/t),限制了氧在炼钢生产中的应用。 到20世纪30年代末叶,在德国,林德—弗朗克(Linde-Frankl)的低压、大量制氧出现后,柏林工业     

转炉炼钢技术的发展与展望

回顾20世纪氧气转炉炼钢技术的发展,总结现代转炉炼钢的五项重大技术;转炉大型化技术,复合吹炼工艺、转炉煤气回收与“负能”炼钢、转炉长寿技术和全自动吹炼工艺。预测21世纪转炉炼钢技术的发展趋势是：优化炼钢工艺流程;转炉高速吹炼工艺;建立大批量廉价生产洁净钢的生产体系;建立了“零”排放的绿色生态钢厂。     

我国转炉炼钢技术的发展

简要叙述了我国从第一座氧气顶吹转炉炼钢车间投产至2000年间转炉炼钢所取得的技术进步，并对今后我国转炉钢技术的进一步发展提出了一些建议。     

氧气炼钢领域的里程碑和挑战

回顾了氧气炼钢工艺的发展历程和10个里程碑事件,描述了自热式转炉、吹氧强度达5m3/(t·min)的高速转炉以及采用添加煤、二次燃烧和废钢比可达50%的他热式转炉,给出了相应的操作结果。介绍了一种基于铁水和铬矿的新工艺路线,304钢的生产成本可节省100美元/t以上。归纳了电弧炉和氧气转炉的结合并比较了二者的脱碳速度,介绍了优化电弧炉用氧的精炼烧嘴。展望了全球氧气炼钢的灵活性和发展前景。     

顶吹氧气转炉炼钢车间工艺设计若干问题的探讨

顶吹氧气转炉车间(以下简称转炉车间)自1952～1953年相继在奥地利的林茨厂和多纳维茨厂投入工业生产后,引起了普遍重视,很快就得到推广与发展。特别近几年,全世界各国新建炼钢车间中,大部分都采用顶吹氧气转炉炼钢方法。甚至有些国家在某些厂拆除旧有平炉,改成顶吹氧气转炉。某些国家将底吹转炉改成顶吹转炉。到1964年止,据不完全统计,全世界已有二十多个国家建设     

底吹氧气转炉喷粉冶炼含3%P高磷半钢

本文叙述含3％P和2％C的半钢在5t底吹氧气转炉喷石灰粉炼钢的试验结果.这些结果表明:脱磷与脱碳同时进行;吹炼过程平稳;与相同原料的顶吹转炉试验结果比较,它具有冶炼时间短,金属收得率高,石灰消耗低等优点.文中讨论了高磷半钢的脱磷问题.     

强弱交替吹氧炼钢法

日本新日铁发明了强弱交替吹氧炼钢法。该方法的特征是,以预先经过脱硅、脱磷、脱硫处理的铁水作为主要原料,以顶吹氧作为主要的脱碳精炼手段,在炼铁过程中,反复进行强弱交替的吹氧,使铁水表面因顶吹氧而形成的凹面深度交替的增大和减小,以促进碳的二次燃烧反应,并提高铁水的脱碳升温率。一般,氧气炼钢法的二次燃烧率在10％以下,而且燃烧热效率低,充其量为20％左右。因此近年来提出在炼钢炉内直接回收二次燃烧所产生的热量,用以提高铁水温度和熔化废钢或铁矿石等冷     

我国转炉炼钢技术的发展

简述了我国从第一座氧气顶吹转炉炼钢车间投产至2001年期间转炉炼钢的技术进步，并对今后我国转炉炼钢技术的进一步发展提出了一些建议。     

LD炼钢步入不惑之年

氧气炼钢和连铸工艺的发展，改变了现代炼钢的面貌。在ＬＤ转炉炼钢取代了平炉炼钢的主导地位后，而今氧气转炉炼钢又面临电炉炼钢的竞争与挑战。目前，世界上氧气转炉（包括ＬＤ法及其派生的新工艺）炼钢的产能在总粗钢产能中的比例似乎稳定在６０％左右。氧气转炉炼钢欲保持继续发展，就必须研究完善其现有的一些多用废钢的技术；同时还要开发新的炼铁工艺，提供具有竞争价格的铁水。     

快速发展中的电弧炉炼钢技术

介绍了电弧炉炼钢技术的发展状况及新技术、新工艺情况,指出采用高水平的现代化电弧炉对传统的小电炉、小转炉及平炉等旧炼钢设备进行现代化改造是必由之路。     

转炉炼钢除尘工艺技术现状及发展

1．概述 我国炼钢氧气顶吹转炉现有500余座,2007年,中国钢产量达到4．89亿吨,其中转炉钢占85％以上。所以,炼钢转炉除尘工艺、设备的先进与否,制约吨钢能耗的进一步降低,也决定转炉烟尘的总排放量。转炉除尘工岂直接决定着国家的节能减排政策能否很好的实施。下面简单介绍我国炼钢转炉除尘的现状,国内外常用工艺流程,重点是讨论几种炼钢转炉除尘工艺的优缺点及改进建议。