某高砷难溶金矿石浸出特性试验研究

采用超细磨、边磨边浸和强化碱浸等工艺方法考察了某高砷型难溶金矿石的浸出特性。其结果表明,超细磨、边磨边浸和强化碱浸工艺均能有效提高金的浸出率。矿样超细磨至-37μm占99.7%时,金的氰化浸出率从23.7%提高到73.6%,金的非氰化浸出率从18.5%提高到66.9%;在同样磨矿细度条件下进行边磨边浸,而后再继续浸出,金的氰化浸出率进一步提高到82.4%,金的非氰化浸出率提高到72.9%;在同样磨矿细度条件下进行碱浸预处理,碱浸6~9 h金的氰化浸出率为88.3%~87.5%,碱浸9~12 h金的非氰化浸出率为89.7%~90.2%。     

贵州某氧化型金矿石浸出试验研究

针对贵州某低硫氧化型金矿石现场金浸出率低的问题,进行了全泥氰化浸出和柱浸试验研究,考察了全泥氰化石灰用量、氰化钠质量分数、磨矿细度及助浸剂等影响因素。结果表明:在最佳试验条件下,采用新型助浸剂ZW-1,全泥氰化金浸出率达到92. 83%,比现场金浸出率80%左右显著提高;柱浸适宜粒级为-30 mm,金浸出率为89. 24%;全泥氰化浸出工艺适宜处理该矿石,其金浸出率比柱浸金浸出率高3. 59百分点,浸渣金品位较低,为0. 07 g/t,且浸出时间较短。     

某低硫金矿全泥氰化浸出、池浸试验研究

以某低硫金矿为研究对象,开展了全泥氰化以及池浸浸金的试验研究,确定了两个氰化浸金工艺的最佳条件,在最佳工艺条件下全泥氰化浸出1 kg金矿原矿破碎至≤10 mm后的1.25 mm筛下矿,金的浸出率达到84.62％;池浸2 kg破碎至≤15 mm金矿原矿,金的浸出率达到76.0％.通过结合两种氰化浸金工艺,可以经济有效地回收该金矿中的金.     

某碳质微细粒金矿石提金工艺试验研究

对某碳质微细粒金矿石研究采用预处理—氰化炭浸工艺,降低了矿石中碳质矿物活性,抑制了碳质矿物对已溶金吸附,使金浸出率达88.49%,活性炭对金的吸附率为99.71%。预处理—氰化炭浸金浸出率比直接氰化炭浸金浸出率提高5%以上。     

从氰渣中浸取金、银试验研究

对采用高酸催化氧化浸出氰渣中的氧化铁,从浸铁渣中用常规氰化浸出金、银等贵金属进行了研究.氰渣高酸催化浸出时保持35%的矿浆浓度、加入1.3倍硫酸理论用量、在100℃下反应2.5h,铁的浸出率可达97.80%;浸铁渣常规氰化金、银的浸出率分别可达87%和80%.该方法可有效浸出回收氰渣中的金、银.     

搅拌磨机械化学氰化浸金新工艺的研究

研究了搅拌磨机械化学氰化的浸金工艺，考察了磨矿细度、液固比、氰化钠用量和助浸剂对金浸出率的影响。结果表明，与常规氰化浸金工艺相比，机械化学氰化浸金大大缩短浸出时间，降低氰化钠用量６０％，金浸出率提高１０％，效果十分显著。     

氰化尾渣中金的回收试验研究

某黄金矿山生物氧化-氰化炭浸工艺产生的氰化尾渣中金品位较高,为2. 40~3. 60 g/t。试验考察了焙烧氧化-氰化浸出工艺回收金的可行性。结果表明:在焙烧温度500℃、弱氧化气氛下焙烧120 min,获得的焙砂在氧化钙用量15 kg/t、矿浆浓度33%、氰化钠用量1. 0 kg/t、浸出时间24 h条件下进行氰化浸出,浸渣产率为88. 80%,金浸出率在94. 92%以上;采用焙烧氧化-氰化浸出工艺回收氰化尾渣中的金是可行的。该研究为氰化尾渣中金的回收利用提供数据参考。     

从低品位含金尾矿中氰化浸出金

试验了以氰化搅拌浸出和柱浸从低品位含金尾矿中金.根据试验结果,对湖北蛇屋山金矿尾矿进行了氰化浸金试验研究.对金矿尾矿首先进行制粒,然后以氰化法浸出金.试验结果表明,用碱性溶液预处理8h,氰化钠用量1 kg/t,浸出24 h,溶液pH为10.0～12.0,金浸出率可达60%以上.     

碳质微细粒金矿石选冶工艺研究

针对某碳质微细粒金矿石高碳、低硫、金嵌布粒度微细等性质,进行了原矿全泥氰化浸出、强化浸金、预处理—氰化炭浸、单一浮选及浮选—焙烧—氰化炭浸等选冶工艺探索试验研究。结果表明:原矿浮选碳—高碳含金产品焙烧—焙砂与浮尾合并氰化炭浸工艺可获得较好试验效果,在最佳试验条件下,金浸出率达80%以上;有机碳烧失量越大,金浸出率越高,说明碳质对金的浸出影响极大。     

锑对难处理金矿石(金精矿)焙烧—氰化浸金的影响

用难处理金矿石和精矿,分别进行了焙烧-焙砂氰化浸金试验、焙烧-焙砂中加入三氧化二锑的氰化浸金试验、加入三氧化二锑焙烧-焙砂氰化浸金试验、精矿湿法浸锑之后焙烧-焙砂氰化浸金试验.试验结果表明,焙砂中加入三氧化二锑不影响氰化浸金,但是焙烧之前加入三氧化二锑焙烧后焙砂的氰化浸金试验指标明显低于未加三氧化二锑焙烧后的焙砂氰化浸金试验指标.此外,精矿湿法浸锑之后焙烧的焙砂氰化浸金的指标明显有改善.由此分析,三氧化二锑不对氰化浸金产生不利影响.锑对焙烧后焙砂氰化浸金的不利影响主要源于锑化合物的熔点低,易于加大焙烧过程中的"二次包裹金"的作用,从而导致金浸出指标下降.锑是难处理含金矿物原料焙烧-焙砂氰化浸金的主要干扰元素之一.     

用全泥氰化法从浮选金精矿中回收金

在小型试验基础上,对全泥氰化浸出工艺进行了改进.将贵液返回磨矿,边磨边浸出,用陶瓷过滤机压滤尾渣,含氰污水全部返回流程,基本实现零排放.在我国南方首次采用尾矿干法堆置技术,经济效益明显.     

从银阳极泥中回收金

研究了从银阳极泥中回收金.试验考察了酸洗除杂、氯化分金、SO2还原、金电解等参数对金回收率的影响.结果表明,银阳极泥经20～30 g/L硫酸溶液洗涤后,再以金质量2倍的氯酸钠、在液固体积质量比6∶1、酸度4 mol/L 、90 ℃条件下浸出5 h,然后在50～60 ℃下用40 m3/h流速的SO2还原粗金粉,粗金粉再经电解获得纯度99.992%的金.     

二氧化氯浸出复杂硫化金精矿的动力学

以ClO2为浸出剂,研究了焙烧后的复杂硫化金精矿的浸出动力学.试验确定极限搅拌速度为800 r/min,反应表观活化能Ea=21.783 kJ/mol,Cl-和ClO2的表观反应级数分别为0.62和1.22,金的浸出速率方程为1-3(1-xB)2/3+2(1-xB)=4.56e-21783/RT·c0.62(Cl-)·c1.22(ClO2)·t.研究表明,金的浸出过程受固膜传质控制.     

难浸金矿石的次氯酸钠浸出试验研究

研究了难浸金矿的次氯酸钠浸出。采用单因素试验法,考察了NaClO初始浓度、NaOH初始浓度、浸出温度、浸出时间等因素对金浸出率的影响,确定了最佳浸出条件。试验结果表明,在次氯酸钠初始浓度为0.35mol/L、氢氧化钠初始浓度为1.4mol/L、浸出温度为30℃、浸出时间为4h最佳条件下,金浸出率可达80%。     

从二里河金矿采矿实践看金矿勘查开发应注意的问题

二里河金矿是近几年勘查探明的一个小型金矿床,全矿床共分2个矿段、6个矿带、11条金矿体,矿体数量多、分布分散、厚度小、品位低,没有主矿体。采矿表明,矿体的实际形态与勘查时圈定的矿体形态出入较大,实际采出的矿石量、品位都与预计的结果偏差较大,导致矿山无法正常生产。二里河金矿的采矿实践为以后金矿勘查、开发积累了经验,一定要按国家的规定、规范要求进行,以避免给国家和单位造成不必要的损失和浪费。     

金冶炼酸性含砷废水处理工艺研究

针对某金冶炼厂酸性含砷废水,研究了采用石灰-漂白粉-硫酸亚铁法和石灰-聚合硫酸铁-PAM法除砷。试验结果表明:2种方法均可有效去除砷,但石灰-聚铁-PAM法试剂成本更低;用石灰调废水pH在9~10,控制聚铁添加量为m(聚铁)/m(As)=15/1,PAM添加量为12g/m3,搅拌反应时间为10 min,沉降时间为1.5~2.0h,处理后的废水可达标排放。     

高砷难处理金矿的提金工艺研究

论述了一种高砷难处理金精矿的提金工艺,这种金精矿的直接氰化率仅为34%。实验确定了硝酸催化氧化预处理该精矿时各主要影响因子的作用规律,确定了优化操作条件,提出了硝酸氧化浸出-炭浆氰化-氰渣浮选的原则工艺流程。实验室条件下,利用这一流程处理这一高砷金精矿,可使金的氰化回收率提高到94%～96%。     

用硫脲从低品位尾矿中提取金的试验研究

研究了用硫脲从低品位尾矿中回收金.结果表明,在液固体积质量比2∶1、浸出温度25℃、pH为2.0、硫脲质量浓度15 g/L、Fe2(SO4)3质量分数0.4％、超声处理40 min、浸出60 min条件下,金浸出率达77.50％.     

用加压氧化-硫脲浸出法从滇西低品位金矿石中回收金

研究了用加压氧化-硫脲浸出法从滇西低品位金矿中回收金。低品位金矿石先在加压反应釜中加压氧化,之后用硫脲浸出金。考察了氧压、温度、反应时间及添加剂尿素及木质磺酸钠对加压氧化及硫脲浸出金的影响,确定了工艺最佳条件。最佳条件下,金浸出率为94%。