利用数理统计确定新工艺白酒微量成分

利用数理统计原理获取新工艺白酒微量成分含量分布规律 ,以泸州老窖某产品的乙醛含量为例 ,其出现频率最高的在0.050～0.060,占90%以上。数据处理采用剔出可疑数据求分析数据平均值 ,求标准偏差 ,再求出微量成分范围 ,并以实例作说明。(一平)     

GH163合金化学成分的研究

研究了碳含量、铝含量、钛含量及加入微量硼、锆对GH163合金力学性能和显微组织的影响,并对因合金成分变化而引起显微组织和性能改变的原因进行了分析.     

二氧化锰载带分离-5-Br-PADAP分光光度法测定金属铜中的微量锑

常用金属材料中锑,含量通常在0.01％以下甚至更低.对于这样微量成分的测定,文献介绍碘化钾、结晶紫、孔雀绿、苯基蜚     

ICP-OES法同时测定船板钢中的微量元素铌、钛、铝含量

用ICP-OES法可以同时测定船板钢中的微量金属元素铌、钛、铝含量,该方法具有测定快速,样品处理简单、准确性可靠等优点,为生产提供了非常准确的数据.     

微量Ce对65Mn钢微观组织和力学性能的影响

用真空感应炉制备不同微量Ce的65Mn钢样;用成分、OM、SEM、EDS、XRD和力学性能等试验数据,研究微量Ce对钢材微观组织和力学性能的影响。结果表明,随微量Ce的增加,钢液洁净度提高;钢中长条状Mn S变为2μm以下的椭球形或类球形MnS+Ce_3S_4夹杂物,11μm的氧化类夹杂物由不规则状变为2μm以下的类球形氧化物+Ce_2O_2S+Ce_2O_3夹杂物;晶粒尺寸(珠光体)由21.65μm减小到13.74μm,珠光体片间距由264 nm减小至116.77 nm;钢材力学性能亦随Ce的增加而成正比的提高。当Ce含量为0.004 6%时,钢材的Rp0.2、Rm、A和αk值分别达到714.38 MPa、864.70 MPa、22.75%和37 J。     

WMnNbTa合金铸铁的扫描电镜分析——应用钨渣铁合金试验报告之一

一、前言株洲硬质合金厂在以苏打烧结法处理黑钨精矿生产三氧化钨的过程中,产生一种废渣,简称“钨渣”。这种“钨渣”含有较高的锰、钨及微量铌、钽、钛、钪、稀土等元素或化合物、其主要成分及含量见表1。     

轴承钢中微量镁改善碳化物作用机理研究

微量镁在轴承钢中偏聚是改善碳化物的关键,通过理论分析发现轴承钢退火时能够使镁产生较大的偏聚,偏聚系数可观;检测证明适当提高钢中镁含量可改变碳化物相形态及成分;镁是在碳化物相中产生较大的弹性畸变后来达到球化碳化物的效果的.     

金与氯化银的共沉淀作用——银及钯银合金中微量金的分析

银及银合金中金的分析用硝酸使基体成分溶解,而少量金不溶,分离后再溶解残渣测定金.但由于样品不同以硝酸溶解时,尤其是金含量很低时,金可能会部份溶解损失,因此需要寻求一个能在硝酸溶液中富集微量金的方法.文献中富集微量金采用的方法,大多在盐酸介质中进行,不适用于含大量银、钯、铂及钴等的硝酸介质.作者发现在一定条件下氯化银可在硝酸溶液中与金共沉淀,本文着重研究此共沉淀的条件及硝酸溶样时影响部份金溶解的因素,并拟定出银及钯银合金中微量金的分析方法.微量金的测定仍采用灵敏、准确、选择性高的孔雀绿一醋酸丁酯萃取光度法.     

Cr-Mn-Ti系齿轮钢添加硼元素的试验研究

 采用电弧炉冶炼→LF炉精炼→VD炉真空精炼→方坯连铸→轧机轧制工艺流程,对Cr-Mn-Ti系齿轮钢添加微量硼进行了对比试验研究。每炉钢水量50～52t,硼的质量分数在0.0008%～0.0010%范围内,铸坯规格260mm×300mm,轧制成130mm的圆钢进行对比试验。试验结果表明,保持Cr-Mn-Ti系齿轮钢主体成分基本不变或锰、铬含量适当降低的情况下,添加微量硼元素,可稳定和显著提高其淬透性。     

数值分类法在白酒风格、品质区分中的应用探讨

白酒的风格和品质决定于白酒中微量有机组分的构成方式———类别、绝对含量与相对含量。对酒样气相色谱数据进行数值分类分析可以有效区分具有相似有机组分构成方式的酒样。从而可应用于白酒风格、品质的有效区分 ,为应用计算机进行酒质控制及假酒快速鉴定展示了乐观的前景     

数值分类法在白酒风格、品质区分中的应用探讨

白酒的风格和品质决定于白酒中微量有机组分的构成方式———类别、绝对含量与相对含量。对酒样气相色谱数据进行数值分类分析可以有效区分具有相似有机组分构成方式的酒样。从而可应用于白酒风格、品质的有效区分 ,为应用计算机进行酒质控制及假酒快速鉴定展示了乐观的前景     

低稀释比玻璃融片法分析氧化铝中微量成分

玻璃熔片法可以有效消除氧化物粉末样品所固有的粒度效应,矿物效应等对分析的影响,但通常的玻璃熔片法对样品进行了稀释,较大程度影响微量成分的测定。本文采用低稀释比的熔片方法,减小稀释带来的影响。针对氧化铝较难熔片的问题,选择出适当的混合溶剂来解决这一难题.在此基础上,建立了可以同时准确分析主成分和微量成分的方法。     

钼酸盐中微量铁的光度分析

含铁的钼酸铵样品用氨水溶解,以酒石酸掩蔽钼,在pH4.5时以邻菲啰啉和Fe~(2 )离子形成稳定的橙红色络合物,溶液中微量的Fe~(3 )离子以抗坏血酸还原。铁标准溶液,经显色操作后,用72光度计于510nm波长处以3cm比色皿测量吸光值。运用PC-1500微电脑作直线回归分析,得置信度、误差范围,测试样品时将吸光值数据代入公式,即可计算微量铁的含量。     

精铁粉中微量二氧化硅含量测定方法

精铁矿粉中微量二氧化硅含量测定的新方法,重点探讨了操作中各步骤的最佳工艺及其对硅含量分析精确度的影响;本方法分析结果具有精准度高的特点;适合于微量二氧化硅含量的测定。     

转炉冶炼终点钢水残锰影响因素

通过对铁水成分和转炉冶炼终点生产数据的统计分析,研究了影响转炉终点钢水残锰含量的因素及其变化规律,并以此优化转炉操作,提高终点残锰含量,降低生产成本。     

高温合金母合金真空冶炼中炉前快速分析的取制样方法探讨

高温合金母合金的成分范围控制较窄,应用综合检测手段,建立了高温合金母合金中主量、微量及痕量元素的炉前快速分析方法。使用30 mm的铝刚玉材质取样杯,在真空感应炉中采用二次浸没法取高温合金母合金熔液,凝固后快速冷却完成取样。在样品的尾部切割厚约8 mm的第1试样,用于辉光放电质谱仪(GDMS)测试其痕量元素含量;在剩下的样品上再切割厚约5 mm第2试样片,并切割成宽约5 mm、长30 mm的长条,经打磨后剪成质量为0.5~1.0 g的颗粒,丙酮清洗后用于碳、硫和氧、氮、氢测试;在剩余部分样品上继续切割厚约8 mm的第3试样,采用X射线荧光光谱仪(XRF)测试主量元素含量,然后使用火花放电原子发射光谱仪测试硼元素含量;最后利用实验室数据对接系统汇总检测数据,将检测结果快速传输给冶炼控制室。实验研究了取样杯内直径尺寸、热处理温度和浸没次数对炉前样内部质量的影响,同时考察了取样杯材质对炉前样品中杂质元素的影响以及不同元素在炉前样柱体分布情况,通过制样方法和仪器设备选择优化测试时间,实现了在25 min内完成40余种主量、微量以及痕量元素的炉前快速分析。方法在高温合金母合金冶炼中得到了应用,为有效控制其主量元素以及高温合金纯净化提供准确数据。     

熔池铁水温度对合金成分的影响及分析

我国是世界不锈钢生产第一大国,铬是不锈钢中防锈的主要合金元素,而不锈钢中的铬来源于铬铁合金,因而铬铁合金的冶炼十分重要,为指导实际生产,以温度和成分为研究对象,在准确收集大量数据的前提下,对一系列数据进行整理、筛选、分析,找出成分随温度的变化规律,并给出相应的函数关系,进而通过温度快速判断出近似的成分。结果显示,随温度上升铬、硅含量均呈现先增加后减少的趋势,但是峰值温度不同,铁含量变化不大。这对企业实际生产有一定的指导作用,具有一定的实际应用价值。     

热轧双相钢DP600氧化物缺陷分析与控制

针对包钢2250 mm热连轧生产线热轧DP600的表面红色氧化物缺陷,进行了缺陷形貌、成分的检测和分析。Si含量高容易引起FeO难以去除,残留的FeO的在轧制过程中压入基体,是造成氧化物缺陷的主要原因。工业试验结果表明,采用加入微量磷元素、减少钢坯的加热时间、除磷机前短暂待温等措施,可明显减少红色氧化物,改善表面质量。     

LJS干法脱硫工艺对烧结烟气中微量重金属的脱除及其在后续利用中的迁移规律研究

利用实际运行的LJS干法脱硫工艺净化系统为测试平台,分析了LJS干法脱硫工艺对烧结机烟气中微量重金属的脱除效率。在分析干法脱硫副产物中微量重金属总含量的基础上,研究了副产物微量重金属的浸出性及由副产物制备的蒸压砖的微量重金属浸出性。研究表明:LJS干法脱硫工艺对烧结机原烟气中的微量重金属具有很好的脱除效率,脱除下来的微量重金属无明显迁移。制备的蒸压砖中微量重金属性质稳定,重金属浸出性浓度极低,无二次污染。     

基于炉气分析的熔池碳含量及温度变化研究

 根据物料平衡及反应平衡原理，利用炉气分析系统在线连续检测、分析数据，建立了转炉冶炼过程中碳含量及温度变化的动态模型。该模型计算结果与检测结果吻合较好，这表明：①通过烟气流量、成分及铁水质量和初始碳含量可动态地确定熔池中的碳含量；②以动态确定的碳含量为基础，结合炉气分析数据，再经热力学平衡分析，可预测熔池温度的动态变化。