P204有机相再生过程中产出碱渣的综合回收

用有机相再生时所产生的碱渣来中和铟置换后液,可避免造成环境污染和提高铟金属综合回收率。     

铅烟灰回收铟生产实践

铟是株冶综合回收元素之一，文章叙述从铅浮渣反射炉烟回收铟的生产实践，并对浸出，萃取条件作了一些分析，提出了采用先浓浸后稀浸的浸出方法可提高铟的浸出率，萃取采用Ｐ２０４萃取剂在离心萃取器中进行。     

从铅浮渣反射炉烟灰中回收铟生产实践

文章介绍了用H2SO4浸出-P204萃取法从铅浮渣反射炉烟灰中回收铟的生产流程。并就如何提高铟回收率及解决有机相乳化、老化等问题进行了探讨。     

从锌冶炼废渣中回收铟的技术及生产实践

介绍某公司年产20t铟生产线从碱渣中回收铟、延长有机相使用周期的方法,以及从高氟、氯、砷含铟物料中回收铟时出现的问题及采取的措施。结果表明,通过工艺改进,提高了铟锭产量,降低了生产成本,取得了很好的经济效益和社会效益。     

高纯铟领域关键技术专利分析及对策研究

本文对高纯铟领域的专利申请情况进行定性和定量分析,发现我国专利申请数量超过日本等其他国家,成为专利申请数量最多的国家,但未形成有利的专利壁垒,并且我国高纯铟专利产出主要以原生铟提纯为主,而国外专利产出以再生铟的提纯回收为主.我国作为铟的消费大国,从铟资源的长远发展战略考虑,我国应该大力加强再生铟回收制备高纯铟的技术研究...     

铟的资源、应用与分离回收技术研究进展

本文系统介绍了稀散金属铟的储量、生产情况及其应用状况,重点介绍了国内外分离回收铟的工艺技术。针对不同来源的铟资源,分离回收方法也不同。文中对铅、锌冶炼系统中铟的回收及ITO靶材中铟的回收进行了总结,浸出料液中铟回收主要分为溶剂萃取分离、树脂交换分离、液膜萃取分离和中和沉淀等。文中还就铟资源的利用前景作了展望。     

从铅浮渣反射炉烟尘中提取铟的新工艺研究

介绍了株洲冶炼集团铅浮渣反射炉烟尘的特点及其中铟的分布 ,研究了硫酸直接浸出 萃取法从铅浮渣反射炉烟尘中提取铟的新工艺 ,研究证明在 2 0 0g·L- 1 硫酸溶液中浸出 ,铟的浸出率为 90 % ;用P2 0 4作萃取剂 ,适当条件下溶液中铟的萃取率可达 95 % ;用HCl作反萃剂 ,反萃率在 95 %以上。还研究了萃取剂的再生、铟的置换与熔铸以及萃余液的处理等生产工艺。     

从铅阳极泥中提取铟的工艺研究

铟是铅锌冶炼副产物之一，世界上约90%的铟是从铅锌冶金工业副产物中回收的。随着工业的发展，铟的综合回收得到了广泛重视。试验研究了用硫酸从铅阳极泥中浸出铟，用碱中和浸出液，之后用锌粉、铁粉置换回收铟的工艺。工艺流程简单，铟回收率较高。     

降低高酸高铟预中和石膏渣含铟量的工艺研究

湿法炼锌赤铁矿法回收铟的主要工艺流程为利用二氧化硫还原浸出低酸浸出渣中的铟，还原浸出后液酸度约30 g/L,需要预先中和使酸度降至10 g/L,然后加入碳酸钙中和沉铟、富集铟，沉铟渣经浸出、净化、萃取等工艺流程回收铟。预中和过程中产生的石膏渣会夹带部分铟，造成铟的损失。本文通过进行单因素试验，研究预中和液中Fe³⁺浓度、终点酸度及反应时间等试验条件变化对预中和石膏渣含铟量、石膏渣沉降及过滤性能的影响。试验结果表明，由于In³⁺与Fe³⁺性质相似，在黄钠铁矾形成过程中，In³⁺可部分取代Fe³⁺形成晶间化合物进入渣中，因此Fe³⁺含量越高，预中和石膏渣含铟量越高；终点酸度小于10 g/L时，溶液中的Al、Si易生成胶状物，与Ca化合生成钙铝黄长石沉淀，影响矿浆沉降性能及过滤性能，终点酸越低，石膏渣含铟量越高，过滤性能越差；随着反应时间的延长，溶液中Fe²⁺氧化成Fe³⁺的量越多，石膏渣含铟量逐渐增加。     

氧化锌低酸上清经还原再用锌浮渣或氧化锌焙砂沉铟试验研究

针对某厂富集工段铟富集渣渣率大、铟品位低、杂质含量高等问题,以氧化锌低酸上清为铟富集原料,开展了低酸上清直接用锌浮渣沉铟、低酸上清经还原再用锌浮渣和氧化锌焙砂沉铟等试验。结果表明,低酸上清直接用锌浮渣或经还原再用氧化锌焙砂沉铟,所得铟富集渣渣率大、铟品位低且难以过滤,而低酸上清经还原再采用锌浮渣沉铟能较好地解决上述问题,铟富集渣含铟品位在2.5%以上,且杂质含量也低。     

高铁硫酸锌浸出液中铟的富集

以高铁含铟硫酸锌溶液为原料,采用锌焙砂预中和硫酸锌液,在此基础上采用锌粉置换铟富集回收溶液中的铟。在预中和阶段讨论了焙砂用量对预中和后液酸度的影响,以及预中和后溶液酸度对焙砂中铟浸出影响,通过实验获得预中和最佳条件:预中和实验焙砂用量为理论用量的1.4倍,实验温度控制在70~75℃,预中和时间为30 min,预中和后溶液中硫酸浓度大约降至1.2 g·L-1;置换实验过程中溶液的pH值、反应时间、反应温度、锌粉用量等都是影响锌粉置换效果的因素,其中溶液的pH是影响铟的沉淀率的主要因素。实验确定了锌粉置换沉铟的最佳工艺条件为:溶液pH为4.0左右,反应温度80~85℃,反应时间1 h,锌粉用量为6 g·L-1,沉铟后液中In3+的浓度降至3 mg·L-1以下。在此最佳条件下,沉铟率在98%以上,沉铟渣中铟的品位在1.5%~3.0%。通过对置换渣的X衍射图谱(XRD)分析表明置换渣中的铟主要以In(OH)3形式存在。这说明置换过程的实质主要是铟的水解过程,随着置换过程的进行,硫酸锌溶液的酸度下降,促进铟的水解沉淀过程。     

氧化锌烟尘中铟锗的分离回收工艺

采用火法烟化挥发法处理湿法炼锌、火法炼铅渣后产生的氧化锌烟尘主要含锌、铁,还含有铟、锗等一种或多种稀有金属,具有较高的回收价值。常规处理氧化锌烟尘采用两段酸浸工艺处理,通常只能针对其中一种稀有金属进行单一回收,不能满足目前企业的原料变化和冶炼要求。以含铟、锗的氧化锌烟尘为原料,利用铟、锗浸出特性的不同,通过调控反应过程的酸度,分步浸出铟、锗,并通过铟、锗萃取特性的不同,进一步分离回收铟、锗,从而实现氧化锌烟尘中铟、锗的分离提取。结果表明,经三段中浸—低酸浸—高酸浸强化浸出,中浸液中铟含量在2 mg/L左右,锗含量在60 mg/L左右,可用于后续的沉淀回收锗;低酸浸出液的铟含量在280 mg/L左右,锗含量在70 mg/L左右,经过后续的中和沉淀,铟富集到10 075 g/t左右,中和渣进行浸出—萃取—电积得到精铟产品和含锗萃余液,萃余液返回中浸,达到了铟锗分离提取的目的,实现了对资源的综合利用。     

中和沉铟过程稳定控制的工艺创新

以云南文山某公司的中和沉铟的生产情况作为分析及研究依据。该厂中和沉铟,利用石灰石浆对含酸的预中和后液进行二段中和,沉铟矿浆通过浓密机沉降增浓,底流通过压滤机进行液固分离,得到的沉铟渣浆送至铟浸出槽。中和沉铟过程中,易受沉铟槽温度、沉铟前液酸度波动及离子浓度的影响,造成沉铟pH值波动大,沉铟矿浆沉降性能差,沉铟底流难过滤,致使中和沉铟浓密机排渣不畅,给中和浓密机的平稳运行造成极大的影响。通过创新工艺控制,改进了中和沉铟槽的进料方式及中和沉铟槽槽壁结垢问题,控制了中和沉铟槽的温度,可监测加入的石灰石浆的品质,稳定控制沉铟pH值,物理破除中间层、定期铝开路,使中和沉铟过程更加平稳。     

降低浮渣铟含铅量的生产实践

在高铟粗铅吹炼中，通过严格控制吹炼温度和鼓风量，避免铅氧化进入浮渣从而降低浮渣含铅量，可大大提高铟的浸出率，减少铅的损失。     

铅浮渣铟硫酸浸出工艺的探讨

研究了铅浮渣提铟浸出的几种方法,采用搭配进料法能较好地破解粗铅颗粒表面的硫酸铅包裹层;当每罐中浸渣浸出操作中加入少于500 kg的铅浮渣时,能避免罐底渣生成,渣含铟控制在0.05%以下,铟浸出率达95%左右。     

氧化锌低酸上清经还原再用锌浮渣或氧化锌焙砂沉铟试验研究

针对公司富集工段铟富集渣渣率大、铟品位低、杂质含量高等问题,以氧化锌低酸上清为富集铟原料,开展了氧化锌低酸上清直接用锌浮渣沉铟,氧化锌低酸上清经还原再用锌浮渣或氧化锌焙砂沉铟等研究试验,同时考察了F、CI、As等元素在沉铟前后溶液中的变化。结果表明,氧化锌低酸上清直接用锌浮渣沉铟及经还原再用氧化锌焙烧沉铟,得到的铟富集渣渣率大、铟品位低及难以过滤等问题,而氧化锌低酸上清经还原采用锌浮渣沉铟较好地解决了上述问题,铟富集渣含铟品位在2.5%以上,且杂质含量也低。     

铅浮渣反射炉还原挥发富集铟试验研究及生产实践

本文通过分析铅浮渣反射炉工艺流程中铟的走向,对铅浮渣铟的还原挥发强度及优化配料比进行了试验研究,采取改进配料比、改进备料及司炉操作制度等措施,使反射炉烟灰铟品位由2 100g/t提高到4986 g/t,锢直收率由13.61%提高到36.15%,取得了显著的效果。     

从富铟粗铅中富集铟的工艺改造

中冶葫芦岛有色金属集团公司综合利用厂原采用空气氧化法富集铟,该工艺生产稳定可靠,但存在铟回收率低、劳动强度大、环境污染严重、能耗高等问题。针对上述问题,公司进行了工艺和设备改造:富集铟之前先用熔析法除锌;采用NaNO_3+NaOH代替压缩空气做氧化剂;加大熔炼锅。改造后,操作温度从850～900℃降低到了480-520℃改善了劳动环境,减少了能源的消耗和铅的挥发,并且降低了劳动量、提高了浮渣铟含量和铟的回收率,生产成本从2 697.9元/kg铟降低到了2 465.4元/kg铟。     

铟

铟是1863年在确定闪锌矿矿物中是否存在铊时偶然被发现的。今天,铟作为锌、锡、铅、铜矿熔炼与精炼的副产品回收;其中锌矿是回收铟的最重要原料,闪锌矿含铟高达20ppm。     

锌精馏炉浮渣提铟研究

文章总结了从锌精馏炉浮渣采用堆浸工艺中提取铟的工艺试验研究,认为该工艺生产成本低,设备简单,锌与铟分离效果好.