以客户需求为核心的订单计划管控网络系统

客户是上帝,以客户为中心,为客户创造价值,满足下游用户的需求,才能赢得市场。分析了构建以客户需求为核心的订单计划管控网络的必要性。通过梳理内部流程,找差距;根据特钢流程,明确分工,创新建立调度生产日报、订单计划日报、成品发运日报三大生产报表,实现了订单从计划排产、生产组织到发运的无缝管控。提高了企业订单的保障能力,增强了客户的满意度和忠诚度,提升了企业竞争力。     

复合坯生产低合金特厚钢板初探

为了满足低合金特厚钢板多品种、多规格、小批量、大单重和高质量的市场需求,开发了复合坯生产特厚钢板的新技术.生产实践表明,与模铸扁锭相比,采用复合坯生产的低合金特厚钢板具有成材率高、成本低、内部质量和力学性能好的优点,而且坯料尺寸可根据订单需要灵活调整,更能适应多品种、多规格、小批量、大单重和高质量的市场需求.     

按订单组织生产的探索和实施

以往按减少个性化以及特殊品种的组织生产方式,提高了生产组织的顺畅性,但与客户的需求产生矛盾.济钢于2006年2月以来＂按订单组织生产的探索和实施＂,提高了作业生产效率、成材率,实现了订单的进程跟踪等效果.     

合金成本优化控制系统的开发及应用

结合钢企现有生产模式及匹配的生产管理系统，建立合金库存管理及合金配加使用智能管理系统。该系统依据当前未生产的合同订单量、现有合金种类及库存，结合当前市场可采购合金及价格，按照成本最优原则，计算所需额外的合金种类及需求量，指导合金物料采购。同时，在生产过程中，根据钢种实际成分需求、现有合金库存以及特殊工艺需求，计算出符合实际生产操作的最低合金配加成本及最优合金配加方案。系统直接连接现有生产管理系统数据库，实时更新生产与订单数据，实现自主智能化运行，辅助企业降低生产成本。     

面向MES的冷轧带钢全工序材料设计

本介绍了MES中的冷轧带钢全工序材料设计。在面向订单的新型生产模式下,结合客户订单的差异化需求,从厚度、宽度、重量等方面进行冷轧合同的转炉、热轧、冷轧全工序材料设计,达到对各生产工序进行管控,方便组织生产的目的。     

安钢订单拉动式生产的管理与优化

结合钢铁企业面向订单的拉动式生产特点,介绍了安钢为了适应市场竞争形势,以满足客户个性化需求为核心,按订单组织生产以及计划管理的特点,并从一体化管理的角度对拉动式生产模式进行了优化和改进,提高了生产过程的管控水平,使企业产销模式更加适应市场变化节奏,产销服务水平得到进一步增强。     

基于元数据配置的订单展开方法及其应用

由于钢铁企业传统的质量设计内容和方法不能适应当今企业的生产要求,为此,提出一种基于元数据配置的生产订单展开方法,即在元数据配置的基础上,通过预先定义的冶金工艺主数据和质量主数据将销售订单自动转换成能够用于实际生产的生产订单,实现了精细化的质量设计。该方法不仅可以生成生产订单对应的生产步骤和工艺路径,还可以计算每道工序的物料需求和指定工艺过程参数,并为每道工序生成测试和取样指令。在某钢铁企业的投入使用表明,该质量设计方法具有高度可配置性等优势,而且在处理客户特性化的需求方面更加灵活。     

山钢集团创新实施“1235”客户服务模式

<正>2014年以来,山钢集团积极转变服务方式,致力于为战略合作客户提供个性化、差异化、多样化服务,创新实施"1235"客户服务模式,让战略合作客户在与山钢的合作中真正感受"轻松采购"和"贴身服务"。"1"即实施"一站式服务",对战略合作客户,从需求征询,订单意向,付款定货,订单生成,生产交付,物流运达,质保结算,投诉处理等产生合作业务的环节,实施"一对一"服务和"首问责任制",提高战略合作客户的采购效率,     

鞍钢成功开发440mm特厚钢板

鞍钢集团钢铁研究院与鞍钢股份鲅鱼圈分公司携手开发出440mm特厚钢板,探伤性能满足客户要求,并顺利供货,填补了国内空白。特厚钢板广泛应用于电力、海工、化工、机械、军工等国民经济的各个方面。传统热轧方式生产特厚钢板的原料有模铸钢锭、电渣重熔钢坯、锻造钢坯等,但其存在生产成本较高、成材率和探伤合格率较低的弊端,同时在以热轧方式生产300mm以上钢板时无法保证探伤性能。     

南钢销售电子商务平台的建设

随着互联网的快速发展,各行业电子商务系统趋于成熟和完善,南钢原有销售电子商务系统门户网站及功能界面不符合当前的主流,用户体验较差,系统UI急需改进。改造后的销售电子商务平台以客户和业务为导向,满足客户需求,搭建以客户需求,客户订单为主线,为客户提供在线下单、在线合同建立、产品生产流程跟踪、入库发货流程跟踪、质保书在线打印、用户资金使用状况等模块,为用户提供方便快捷的操作。建立统一客户服务型电子商务平台,将企业原来分散的力量和资源整合起来,使客户与企业交流更加便捷,提升客户服务体验,增进客户关系。     

厚板轧制中翘头原因分析及解决措施

厚板轧制中翘头是常见的板形缺陷之一,宝钢股份厚板轧制生产过程中常发生钢板翘头,最常见的品种、规格为低温控轧钢、B炉钢、薄板等。针对其特点并结合轧制线实际生产情况进行分析,得知钢板上下表面存在温差、里外温度分布不均、道次规程设定不合理、轧制速度设定过大及轧制中上下表面摩擦因数不一致是引起翘头的主要原因。深入分析这些原因,找出相关的理论依据,并结合现场生产中各工序的特点制定完善工艺制度,从而达到抑制轧制生产中钢板翘头的问题,减少了轧制异常的发生。     

钛及钛合金热轧中厚板轧机选择及高效使用

目前国内钛及钛合金热轧中厚板主要依靠钢铁加工设备进行生产,介绍并对比了二辊式、三辊劳特式及四辊式热轧机。提出了使用一台四辊可逆式粗轧机和一台宽板炉卷轧机用于热轧的配置建议,并设计了相关辅助设备,该生产线同时能兼容碳钢板、钛钢复合板的生产,为建设专业钛及钛合金热轧中厚板生产线提供了新思路。     

Q345A 中板控轧控冷工艺试验

采用外购Q345A连铸板坯,在韶钢2500mm轧机上进行了以“再结晶区 未再结晶区”两阶段控轧及轧后空冷或水冷工艺为主体的中板控轧控冷试验,主要研究了轧制温度、终冷温度对钢板组织和性能的影响,为韶钢“大转炉一中板轧机”生产高强度低合金钢板进行了控轧控冷工艺的技术储备．     

Microstructure and Mechanical Properties in Hot-Rolled Extra High-Yield-Strength Steel Plates for Offshore Structure and Shipbuilding

Key parameters for a thermomechanically controlled processing and accelerated cooling process (TMCP-AcC) were determined for integrated mass production to produce extra high-yield-strength microalloyed low carbon SiMnCrNiCu steel plates for offshore structure and bulk shipbuilding. Confocal scanning microscopy was used to make in-situ observations on the austenite grain growth during reheating. A Gleeble 3800 thermomechanical simulator was employed to investigate the flow stress behavior, static recrystallization (SRX) of austenite, and decomposition behavior of the TMCP conditioned austenite during continuous cooling. The Kocks–Mecking model was employed to describe the constitutive behavior, while the Johnson–Mehl–Avrami–Kolmogorov (JMAK) approach was used to predict the SRX kinetics. The effects of hot rolling schedule and AcC on microstructure and properties were investigated by test-scale rolling trials. The bridging between the laboratory observations and the process parameter determination to optimize the mass production was made by integrated industrial production trials on a set of a 5-m heavy plate mill equipped with an accelerated cooling system. Successful production of 60- and 50-mm-thick plates with yield strength in excess of 460 MPa and excellent toughness at low temperature (213 K (–60 °C)) in the parent metal and the simulated coarse-grained heat affected zone (CGHAZ) provides a useful integrated database for developing advanced high-strength steel plates via TMCP-AcC.     

提高Q345系列钢板抗层状撕裂性能的生产工艺

Q345系列钢板主要用于重大项目工程用钢,随着国内已建(在建)项目的增加,研究如何提高Q345系列钢板抗层状撕裂性能的生产工艺意义重大。通过对钢板产生层状撕裂现象机理的分析,研究了影响Q345系列钢板抗层状撕裂性能的主要原因,并通过优化轧制工艺、热处理工艺、钙硫比、缓冷工艺以及钢板放置时间等措施改善钢板抗层状撕裂性能,提出与宝钢5 m厚板产线相适应的生产工艺及要点,为今后大生产稳定供货提供重要依据。     

高建筑用Q345GJC-Z35特厚钢板的研制

 利用250mm连铸坯料,在3800mm宽厚板轧机上针对Q345GJC-Z35钢种进行了厚50～80mm钢板的TMCP工艺试验,确定了相应的热轧及控冷工艺条件。结果表明：采用碳的质量分数低于0.11%添加微量复合铌、钒、钛元素,按照2阶段控制,当轧到成品钢板厚度的2～3倍时开始待温,精轧开轧温度小于860℃,终轧温度为820～860℃,生产的Q345GJC-Z35高强度厚板的性能完全超出国家标准GB19879—2005要求,而且其钢板的平均断面收缩率都大于50%,远高于Z35钢板的技术要求。实现了钢板很好的强韧性匹配,工艺上不用后续热处理,减少了工艺流程,节约了成本。     

5mm薄规格钢板生产实践

厚度5 mm薄规格钢板是目前国内外中厚板轧机生产的极限。该规格钢板轧制难度大,主要是轧制时极易产生头部下扣、板型飘曲、弯曲等问题。为解决上述问题,实现厚度规格为5 mm钢板的批量化稳定生产,在轧制工艺控制方面进行了改进,取得了一定的成效。     

特宽厚板轧机的发展与重机制造业的任务

概要介绍近期特宽厚板轧机的发展 ,及为满足控轧新工艺要求和提高钢板轧制精度 ,主机和辅机的技术进步。对我国建设第一套 50 0 0mm特宽厚板轧机提出了初步设想     

热轧中厚板超快速冷却过程温度场数值模拟

 超快速冷却工艺作为热轧钢板生产的核心技术,对改善板材产品组织形态、提升产品性能具有重要意义。在中厚钢板的超快速冷却过程中,心部与表面之间的冷却速度差异使得钢板在厚度方向上形成内外温度差,而超快速冷却中钢板表面的换热机制较为复杂,两者综合提升了中厚板冷却机制的界定难度。为提升中厚板超快冷模型计算精度,完善其换热体系,建立了中厚钢板轧后超快速冷却过程中等效换热系数反求法的数学模型。该模型依托离散解析法,基于导热微分方程及物体正规阶段的状态特点,将求得的超越方程根转化为等效换热系数,并将此作为超快冷温度场模型的边界条件。在此基础上,构建了超快速冷却温度场仿真模型,验证了20 mm钢板超快速冷却机制下的温度场。结果表明,等效换热系数反求法的数学模型能够适用于中厚钢板的超快冷工艺。     

新一代中厚板制造关键技术在唐钢的应用

 为提升唐钢中厚板公司技术水平，提高产品市场竞争力，引入了多项新一代中厚板生产技术。介绍了微合金钢铸坯角部裂纹控制技术、铸坯凝固末端重压下技术等高品质中厚板坯生产技术，实现了优质铸坯的生产；介绍了先进中厚板轧机控制系统集成和MAS轧制板形控制技术等高成材率中厚板轧制技术，提升了板材成材率；介绍了新一代超快冷（UFC）TMCP装备和合金减量化等技术在唐钢的应用，新一代中厚板制造关键技术的应用实现了唐钢中厚板产品升级和品种钢品质提升。