低品位金钼混合精矿提取金钼新工艺

采用氧化焙烧脱硫、除碳—碳酸钠溶液浸出钼—浸钼渣氰化提金新工艺处理某金钼混合精矿。结果表明,在下述最佳试验条件下:粗精矿于600℃氧化焙烧1.5h、钼焙砂加入矿重40%的碳酸钠后按液固比3~4在80~90℃浸出1.0~1.5h,钼浸出率为91%,浸钼渣金的氰化浸出率大于95%。     

从某低品位金钼粗精矿中浸出金、钼试验研究

研究了从某金钼粗精矿中浸出金和钼,考察了氧化浸出、加压氧浸和焙烧浸出对金、钼浸出率的影响,确定了氧化焙烧—碱浸钼—浸钼渣氰化浸出金的工艺流程。最佳条件下,钼浸出率大于90%,金浸出率大于95%。     

用压热浸出和溶剂萃取技术生产钼酸铵

本文叙述了在加压下用氢氧化钠和氧气从硫化钼精矿中浸出钼，浸出液经叔胺萃取制取高质量钼酸铵的国内第一次工业实践。该技术不需要氧化焙烧，无ＳＯ＿２废气排放，金属回收率高，产品质量好，适于处理各种高、低品位的钼精矿。     

微波加热低品位稀土精矿酸浸实验研究

针对稀土精矿高温酸浸焙烧钍难回收、成本高而低温酸浸焙烧又效率低的问题,采用"微波加热低温酸浸"新工艺,研究了低品位稀土精矿硫酸焙烧浸出的过程。实验首先考察了微波加热稀土精矿硫酸焙烧的升温特性,重点探讨了微波加热的焙烧温度、酸矿比、焙烧时间对酸浸矿稀土浸出率的影响,同时考察了不同焙烧温度下水浸渣中钍的残留率。实验结果表明:稀土精矿微波酸浸焙烧的升温速率随着酸矿比和微波功率的增加而加快;而且随着温度的升高、酸矿比和焙烧时间的增加,微波加热酸浸稀土精矿的浸出率提高,其浸出的最佳条件为:焙烧温度220℃,酸矿比1.5,焙烧时间8 min;此条件下的稀土浸出率为92.55%,且水浸渣中的钍未生成焦磷酸钍,可用于下一步提取。与现行的稀土精矿硫酸高温焙烧生产工艺和常规的低温酸浸焙烧工艺相比,微波焙烧低温酸浸工艺更具优势,在保证稀土较高浸出率和后续工艺能回收钍的基础上,将焙烧时间缩短为常规低温酸浸工艺浸出时间的1/15,从而提高了浸出效率。     

微波在稀贵金属冶金中的应用研究进展

概述了近年来微波在稀有金属及贵金属冶金生产工艺中应用研究的某些进展,并对微波预处理矿石及促进钼精矿浸出、微波碳热制备法、微波等离子体制备法、微波烧结与煅烧、微波用于含钨钼化学品制备等工艺和技术进行了介绍.     

用钼精矿制备钼酸铵试验研究

研究了以索尔库都克铜钼矿为原料,采用焙烧—碱浸—净化—酸沉工艺制备钼酸铵。试验结果表明:钼精矿在630～650℃下焙烧4h,然后用碳酸钠溶液浸出,在碳酸钠用量50g、温度80℃、液固体积质量比3/1、浸出时间90min条件下,钼浸出率达96.75%;浸出液经净化、酸沉获得钼酸铵,整个过程中,钼损失率仅1.47%,回收效果较好。     

焙烧工艺条件对钼精矿氨浸的影响

研究了焙烧工艺条件对钼精矿浸出及回收率的影响,并采用XRD、SEM等手段对焙砂和浸出渣进行了表征。结果表明,在温度较低时,由于钼精矿氧化不完全,致使钼精矿的氨浸和回收率都比较低;温度过高时,虽然氨浸率维持较高的水平,但回收率有所降低。随着焙烧时间的增加,氨浸率和回收率先逐渐增大后趋于稳定。在600℃焙烧2h及适宜的浸出条件下,钼浸出率达到93.54%,在浸出液中加入适量碳酸钠,可使钼精矿浸出率增加至97.5%。浸出渣中主要含有CaMoO_4和SiO_2。     

非晶质硫化物型钼矿石高温焙烧预处理试验研究

针对某矿石非晶质硫化钼矿物中的钼难于浸出的问题,研究了氧化焙烧预处理后再酸浸工艺,考察了焙烧温度、矿石粒度、焙烧时间对钼浸出率的影响。试验结果表明:矿石焙烧后再硫酸浸出,硫化矿物被有效氧化,钼得到高效浸出;在矿石粒度-3mm、焙烧温度500℃、焙烧时间2h条件下对矿石进行焙烧,所得焙砂用硫酸浸出,钼浸出率可达83%,浸出效果较好。     

高压反应罐及其应用

评介了高压反应罐及其在钼工业中的应用，在高压下合成巯基乙酸（或钠盐），简单、产率高，合成多硫代钼酸铵容易进行，氧化浸出钼精矿中硫化铜，氧化工业氧化钼中的二氧化钼和从低品位钼精矿中生产二钼酸铵或纯三氧化钼等。     

生产四钼酸铵的两种流程介绍

对生产四钼酸铵的两种流程进行了比较。根据钼精矿焙砂中铜、铁、钙等杂质含量的高低而分别采用预处理流程或传统流程。但不论采用哪种流程,钼精矿的氧化焙烧是提高钼回收率的重要步骤。     

碳质银精矿富氧-氯化焙烧试验研究

对高硫高碳型碳质银精矿进行了富氧-氯化焙烧预处理试验研究,主要考察了氯化剂质量分数、焙烧温度、空气与氧气体积比、焙烧时间等因素对碳、硫去除率及金、银浸出率的影响。试验结果表明:在氯化剂质量分数10%、焙烧温度550℃、空气与氧气体积比1∶1.5、焙烧时间6 min的最佳焙烧条件下,金、银浸出率分别为98.51%、92.20%。同时,通过对比氧化焙烧、氯化焙烧和富氧-氯化焙烧3种预处理方法表明,富氧-氯化焙烧在处理高硫高碳型复杂银精矿方面具有明显优势。     

含砷碳质金矿处理方法研究

对云南镇沅含砷碳质金矿进行了几种处理方法的试验研究与比较。该金矿既含砷又含碳,并且金在矿石中的赋存状态呈显微、次显微金被包裹于硫化物中。实验结果表明,由于浮选精矿含As＞0.5%,不能直接销售给冶炼厂火法冶炼；如果就地用氰化法直接提金,则金浸出率只有26%左右；需要经过适当的预处理。作者用氧化焙烧、加压氧化酸浸、细菌氧化处理、在碱性介质中微波处理等方法对该金精矿的试验结果进行了分析比较。     

红土镍矿微波水热法浸提镍钴

采用微波水热盐酸浸出方法对腐泥土型红土镍矿提取镍钴进行了研究,详细探讨了焙烧预处理、微波水热浸出温度和浸出时间对镍钴浸出率的影响.对于300℃焙烧预处理后的红土镍矿,微波水热温度为50℃,浸出时间为1 h时,镍的浸出率高达93.65%,钴的浸出率为87.86%.红土镍矿的微波水热浸出体系与普通水热浸出体系相比,镍和钴的浸出效果更好.研究表明,扩散过程是镍、钴浸出过程的主要限制环节.      

某碳质金精矿富氧焙烧—氯化浸出试验研究

某碳质金精矿直接氰化浸出金浸出率很低,小于30%,为进一步提高金浸出率,针对碳质金精矿性质,进行了富氧焙烧—氯化浸出试验研究。结果表明:与常规氧化焙烧相比,富氧焙烧降低了焙烧温度,缩短了焙烧时间;富氧焙烧最佳焙烧温度550℃~600℃,氧气体积分数50%,焙烧时间2.0 h,在此条件下,碳、硫去除率均在95%以上;焙砂采用M-NaCl氯化浸出,在最佳浸出条件为固液比1∶6,浸液pH=3,浸出剂用量8 kg/t,试样粒度62~75μm,浸出时间4 h时,金浸出率可达92.50%,相对于试样直接氯化浸出时有显著提高;表明富氧焙烧—氯化浸出工艺是可行的。     

提高某含砷锑金精矿氰化回收率试验研究

针对某含砷锑金精矿砷、锑含量高难处理,直接氰化金浸出率低等问题,进行了提高金氰化回收率试验研究。结果表明:采用碱浸预处理—两段焙烧—焙砂再磨—氰化浸出工艺,在最佳试验条件下,获得金浸出率90.23%的较好指标,较直接氰化金浸出率提高57.46百分点,较金精矿直接两段焙烧后再磨氰化提高5.26百分点。     

从废催化剂中回收钼的工艺流程研究

介绍了采用加碱氧化焙烧—水浸—溶剂萃取—酸沉等过程从废催化剂中回收钼酸铵的工艺,考察了加碱量、焙烧温度对钼的浸出率的影响,对影响钼溶剂萃取过程的因素进行了初步分析。实验研究结果表明该工艺钼总回收率大于８５％,产品钼酸铵质量达到ＧＢ３４６０－８２工业一级标准。     

生物氧化-焙烧-氰化提金工艺

本发明涉及一种生物氧化-焙烧-氰化提金工艺，属于冶金工艺类。它是把生物氧化技术和低温焙烧技术相结合的工艺方案，先利用生物氧化工艺，使被包裹的微细粒金充分裸露解离；再对氧化渣采用低温焙烧，除去矿石中的有机碳，彻底解决了后续氰化作业中吸附劫金的问题，同时也避免了低熔点氧化物对金的二次包裹，2种预处理工艺的有机结合，为金的氰化浸出提供了有利条件。优点在于：一是金的浸出率显著提高，从常规的0．66％提高到95．82％；二是极大地减轻了对环境的污染。     

生产纯三氧化钼的新方法

生产纯三氧化钼的新方法生产纯三氧化钼的传统方法是焙烧一氨浸一热解法。该工艺包括钼精矿氧化焙烧、制取钼酸铰、钼酸铵热解等工序，流程较长。另外，钼精矿焙烧废气中二氧化硫浓度较低（４％～３％），回收利用困难。因而在我国一些中小企业将其直接排入大气，造成严重...     

硝酸硫酸浸出钼精矿现状和进展

七十年代以来,许多国家的选冶人员研究了钼精矿水冶法,特别是用硝酸-硫酸浸出钼精矿。其中研究最多的是美国、加拿大和苏联。与传统的钼精矿焙烧法生产三氧化钼比较,硝酸-硫酸浸出钼精矿生产三氧化钼和钼酸铵有以下几个优点: 1.可处理不符合标准的,如含钼较低,含金属硫化矿较高的钼精矿。 2.特别适合处理铜钼选厂产出的含钼、铁高的钼精矿。     

由等外品钼精矿制备氧化钼实验研究

在水溶液中高压氧化钼精矿研究由等外品钼精矿(品位低于45%)制备工业三氧化钼的工艺.首先对等外品钼精矿进行常压盐酸浸出,除去其中大部分的铅、铜、铁等杂质,提升钼精矿品位.再对精制后的钼精矿进行加压氧化,制取工业三氧化钼.对影响钼精矿加压氧化的主要工艺参数进行了单因素实验,研究了温度、氧分压、颗粒粒度、搅拌速度、反应时间等因素对钼精矿氧化率的影响,并通过工艺稳定性实验,获得加压氧化钼精矿的理想工艺参数:温度200℃、氧分E,700 kPa、粒度<75 μm、搅拌速度400 r·min～、助氧化剂用量2%,反应时间2～3 h.该工艺条件下,钼精矿的氧化率大于99%.该工艺采用常压盐酸浸出+加压氧化的方法处理等外品钼精矿,提升钼精矿品位大于10%,钼的氧化率高.其中,10%左右的钼进入溶液,90%左右的钼转化为合格的工业氧化钼.该工业氧化钼的金属杂质含量极低,非常适合于制取钼酸铵.