毛坯生产新技术－近终成形

微电弧熔炼成形、电渣转注成形、喷射沉积成形、金属泥成形、电磁铸造成形及自蔓延成形等冶金新技术相继发展，形成材料制备科学的新分支──近终成形技术。目前近终成形正处于发展阶段，其领域的边界尚不分明，但毫无疑问它将是２１世纪金属毛坯生产的新方向。     

高性能钛合金先进成形技术研究现状

主要介绍先进热成形技术、脉冲电流辅助成形技术和电磁辅助成形技术的特点,及其在钛合金薄壁板材成形中应用的研究进展.热成形是钛合金塑性加工应用最为普遍的成形工艺,利用高温下钛合金塑性变形软化的特征,能够实现复杂钛合金零件的成形.脉冲电流和电磁辅助成形技术目前尚未开展大规模的产业应用,其在高强度难成形材料的成形加工方面具有潜在应用前景.     

添加成形剂对蒙乃尔合金过滤管性能的影响

本文主要是讨论添加成形剂对蒙乃尔原始粉末管坯压制成形性和蒙乃尔过滤管性能的影响.通过对100-160目原始粉末添加成形剂的改性处理,蒙乃尔过滤管的整体成形率从40%-50%提高到98%;相对透气性从63 m3/(m2·kPa·h)提高到107 m3/(m2·kPa·h),最大孔径从20 μm增大到28.6 μm;孔隙率从27.9%提高到30.1%;但是蒙乃尔过滤管的抗拉强度却从51.4 MPa下降到22.65 MPa.     

用温压法制备铁氧体

为了改进铁氧体磁性材料的成形性，拓宽其应用领域，研究了一种介于干压成形与热压铸成形之间的新的铁氧体成形工艺——温压成形。该成形方法将干压成形与热压铸成形有机结合，汲取各自的优点，克服了干压成形中压力不均匀、压坯内应力过大，热压铸成形中粘结剂过多、收缩率大、磁性能低的缺点。在温压成形过程中，只掺入少量粘结剂与添加剂，使其既能保证粉料良好的成形性与取向性，又能保证脱脂与烧结过程中不会产生过大的收缩与变形。结果表明，用该成形方法压制得到的压坯烧结性较好，可以得到90％以上的烧结相对密度。磁性能比热压铸磁体高很多，与干压磁场成形方法相当。该工艺能够适用于形状较为复杂并对磁性能有一定要求的中小型产品。     

多功能金属薄板成形试验系统及其在汽车板成形研究中的应用

介绍了一个等于先进的金属薄板形试验系统，该试验系统设计先进，控制灵活，采用先进的数码技术，能满足大多数成形试验研究的需要，并利用此设备针对汽车板在胀形＋弯曲复合形成方式下的成形极限进行了研究。     

粉末冶金用PEG80F蜡粉对压坯成形性的影响

本文研究了PEG80F蜡粉作为模压成形剂其本身的成形性及其对WC粉、铁粉和不锈钢合金316L+2%Cu+2%Sn混合粉成形性的影响。结果表明:PEG80F蜡粉具有良好的成形性;加入PEG80F蜡粉的WC粉、铁粉和不锈钢合金混合粉也均具有良好的成形性,其中,加入1.5%和0.75%PEG80F蜡粉的不锈钢合金混合粉在817 MPa下压制后的压坯具有较高的生坯强度,边缘保形性较好。     

TiH_2粉末模压成形剂优化研究

选择硬脂酸、十八醇、十八胺、金刚烷以及它们之间的混合物作为模压候选成形剂,以润滑粉体、润滑模具和同时润滑三种方式进行润滑,系统研究了它们对TiH_2粉体成形性的影响.结果表明,单纯TiH_2粉成形性非常差,添加成形剂能够显著改善粉体的成形性能.成形剂以第一种方式加入时,单一成分的成形剂很难达到相对密度较高和保形效果较佳的要求,而混合型即十八醇中添加少量金刚烷效果较好.采用润滑模具方式比较容易获得高质量压坯、成形剂用量少、压坯密度高、外观质量好.相比而言,同时润滑方式没有表现出明显的优势.研究还发现,压制压力是能否获得优质高密度压坯的关键因素之一,合理的TiH_2粉体压制压力范围为600～700MPa.     

电磁成形中成形效率的探讨

电磁成形是一种快速、高效的塑性成形方法。本文研究了影响电磁成形的诸因素，主要是电容和电感，分析其参数对成形的影响，从而得到比较优化的技术工艺达到了提高成形效率的目的。