顶吹氧电炉冶炼新工艺分析

文章论述了顶吹氧电炉冶炼新工艺的技术特点、工艺流程、钢水终点状况和工艺指标.该工艺结合了电炉的电极加热技术和转炉的顶部吹氧技术,并采用了新装备以解决电炉冶炼原料结构多样的问题,更好地适应了大比例加入铁水的冶炼情况,为电炉冶炼提供了新思路.     

Uai圆形钛渣电炉实现连续冶炼生产工艺

国内大型圆形钛渣电炉多数采用间歇式生产冶炼工艺。通过电炉加料系统设备的改造、冶炼工艺的攻关、采用先进的神经网络控制方法等途径可实现钛渣电炉连续加料、连续冶炼的工艺。     

电炉冶炼轴承钢的工艺优化及分析

高品质轴承钢的冶炼工艺主要以EAF-LF-VD-IC冶炼工艺为主,其中电炉冶炼工艺对氧含量与夹杂物的控制尤为重要。主要研究了电炉冶炼工艺对高品质轴承钢冶金质量的影响,并分析了不同电炉终点[C]控制、电炉留钢量、以及LF到站时的Al、C、Si成分对成品氧含量的关系。研究表明:在电炉生产过程中,终点[C]含量≥0.07%,出钢时电炉留钢10%~15%,并确保LF到站时分析的Al、C、Si成分适当,可取得良好的冶金质量效果。     

电炉“无还原冶炼普碳钢工艺”的试验

本文介绍“电炉无还原冶炼普碳钢工艺”的试验概况、工艺流程、冶炼控制钢的质量和经济效果。试验得出:电炉采用“无还原工艺”冶炼普碳钢优于文中提到的其它二种工艺。     

电炉冶炼工艺工序效益模型建立

主要研究了以工序效益最大化为目标的电炉冶炼工艺的优化,提出了选择电炉或转炉工艺路线的依据。     

齐钢HP45t（EBT）电炉操作工艺特点

1.前言高功率电炉及EBT电炉的开发使电弧炉的发展产生了飞跃。但先进设备只有配以先进的工艺,才能更好的挖掘出设备的潜力,EBT炉为我们向传统冶炼工艺挑战创造了物质条件。为了创造更好的经济效益,我们采用了目前国内外较先进的冶炼工艺。2.电炉操作工艺简介(以轴承钢为例) 2.1 工艺流程     

提高电炉冶炼金属工艺的能源效率

随着资源紧缺、世界环境的不断恶化,未来能源类企业的竞争将更加激烈。未来企业的竞争要集中到如何提高能源效率上来,通过不断的改进电炉冶炼工艺及设备,可以提升冶炼的能源效率。本文通过一定的试验分析了工艺和操作对冶炼效果的影响,希望能给电炉冶炼行业的工艺改进带来积极影响。     

Consteel电炉冶炼工艺生产实践

Consteel电炉具有连续加料、废钢预热、冶炼周期短、生产效率高、节省能耗、对电网干扰小、满足环保要求及设备投资省等特点,备受各钢铁企业的青睐。本文就福华轧钢有限公司70t Consteel超高功率电炉冶炼工艺的探讨分析,为Consteel电炉冶炼工艺操作提供借鉴。     

电炉使用铁水冶炼不锈钢母液提高炉龄的工艺实践

分析了影响冶炼不锈钢的电炉炉龄的主要因素。通过选用高质量耐火材料,提高炉衬抗氧化和耐侵蚀性;采用约45%的铁水热装比优化配料模式,以及优化供电曲线以降低电能消耗;采用渣泡沫化技术改进造渣工艺等提高电炉炉龄综合控制技术,电炉炉龄明显提高。2008年平均炉龄为507炉,最高炉龄达到了790炉。电炉炉龄作为一项体现冶炼综合水平的指标,炉龄的提高表明电炉采用热装脱磷铁水冶炼不锈钢母液工艺日渐成熟。     

在特殊钢生产中炉外精炼的节能效果

直到六十年代中期,电炉还是冶炼特殊钢最主要的熔化和精炼设备。在电炉内可以产生氧化和还原条件,因此它不仅熔化炉料,还可以成功地进行所有必需的冶炼操作。在电炉钢厂,传统的特殊钢冶炼工艺几     

TG-DSC法对莱钢进口铁矿粉烧结性能的研究

采用TG-DSC法对进口铁矿粉添加生石灰的烧结性能进行了研究。实验结果表明,此法可以表征铁矿物烧结过程中发生的物理和化学变化,弄清了添加8．45％生石灰后巴西MBR粗粉、澳大利亚库利安诺宾粗粉和哈默斯利粗粉在烧结过程中产生液相的初始温度、主体矿物熔化温度,以及结晶与凝固温度。三者相比,库利安诺宾粗粉和巴西MBR粗粉比哈默斯利粗粉更有利于低温烧结。实验还发现,铁矿物在熔化和凝固中分别伴随着赤铁矿分解—磁铁矿氧化过程,铁酸半钙存在对磁铁矿氧化有抑制作用。     

TiAl合金的制备及应用现状

TiAl合金密度小、高温性能优异,自20世纪50年代以来已发展到第三代。介绍了TiAl合金的性能特点、发展历程,真空感应熔炼、真空自耗电弧熔炼、等离子冷床炉熔炼等熔炼TiAl合金方法的优缺点,以及国内外TiAl合金的制备情况;提出TiAl合金熔炼过程中存在的问题主要是宏观与微观偏析,应从原料加入方式、原料纯度及熔炼工艺等方面进行改进;此外,对TiAl合金在航空航天、汽车工业等领域的应用现状进行了概括,指出TiAl合金近期的研究重点是大尺寸铸锭的均匀化控制。     

特种冶金生产流程的发展趋势

特种冶金是生产高端特殊钢和特种合金的主要手段,代表了一个国家的工业化发展水平,一直是国内外冶金技术竞争的制高点.本文首先回顾和总结了传统特种冶金技术的种类和主要生产流程;其次,概述了典型特殊钢品种的特种冶金生产流程;再次,对典型特钢企业的特种冶金生产流程进行了介绍;最后,对特种冶金生产流程的未来发展趋势作出预测.新技术将进一步促进特种冶金生产流程的变革与发展.     

EH14焊接用盘条的研制

青钢应用“转炉-小方坯连铸机-高速线材轧机”工艺流程试制EH14焊接用钢盘条。冶炼过程采用拉碳法吹炼、脱氧合金化、钢包底吹氩、全过程保护浇铸等工艺;轧制工艺制订了合理的轧制温度．生产出各项技术指标均符合标准要求的EH14焊接用钢盘条。     

球状金属颗粒在流动熔体中熔化过程的数学模型

针对冶金过程中常涉及到的固态金属在液态金属中的熔化过程建立数学模型,用焓法描述相变过程,采用有限体积法,对过热熔体中球状金属颗粒熔化过程及其影响参数进行研究.结果表明,金属颗粒的熔化受颗粒初始温度、熔体过热度以及熔体流动强度的影响.熔体流动对相变影响作用较大,受周围流体对流强度的影响,颗粒从表面凝固壳形成到熔化过程呈现非均匀性,在靠近上游的颗粒前端以及下游尾迹处颗粒熔化速度较快,而颗粒边缘熔化速度较慢.     

镁合金熔炼过程中的阻燃保护方法及进展

综述了镁合金熔炼过程中的熔剂保护、气体保护及合金化阻燃保护的研究现状及进展。熔剂保护和气体保护是目前国内外应用最为广泛的镁合金阻燃方法,但同时带来了环境污染等问题。研制经济、实用、无污染的镁合金熔炼保护方法将有利扩大镁合金的生产。     

转炉冶炼工艺过程中炉渣的岩相研究

不同转炉冶炼工艺对转炉渣的稳定性有较大影响,运用岩相检验的方法分析了不同转炉冶炼工艺和调整脱磷剂成分后转炉渣的岩相结构。通过比较常规工艺与新工艺的岩相结构,发现采用新工艺冶炼,岩相分布更加均匀,而且使用新型脱磷剂后高熔点相减少。转炉渣岩相分析结果为合理改进转炉冶炼工艺和改善转炉渣成分提供了科学依据。     

电子束冷床炉熔炼制备高纯金属钒铸锭

电子束冷床炉熔炼是一种新兴的金属精炼方法。利用电子束冷床炉的高温真空精炼特性,以钒成分为82%钒铝合金为原料,制备了纯度在99.7%以上的金属钒铸锭。详细论述了电子束冷床炉在熔炼钒铝合金时各杂质元素的去除机理行为,认为熔炼时较大的电子束照射功率对一次铸锭中铝的挥发去除有较好效果,但这种熔炼工艺却会影响到铸锭的最终氧含量。分析认为,两次小功率熔炼是符合设备特点的制备高纯金属钒铸锭的最佳熔炼工艺。     

Mathematical simulation and experimental verification of melting resulting from the coupled effect of natural convection and exothermic heat of mixing

When melting processes are associated with an exothermic heat of mixing, unique coupled transport phenomena take place. In this article, a mathematical model has been developed to simulate these unique coupled heat and mass transfer events. The model was based on the control-volume finite difference approach and on an enthalpy method. In order to verify the mathematical model, a low-temperature physical model was established consisting of ice and sulfuric acid solutions. In this physical model, both temperature and velocity measurements were carried out. The model predictions were compared with experimental measurements, and they were found to be in good agreement. The model was also applied to a high-temperature system, namely, the melting of silicon metal in liquid high carbon iron. The predictions distinguished two periods present in the entire melting process. In the first period, the silicon was heated up. The second period, i.e., free melting period, occurred in tandem with the exothermic reaction, and consequently, the melting process was greatly accelerated. As was the case with the low-temperature physical model, as with the high-temperature system, good agreement was obtained between the predicted results and the experimental measurements.     

Model-based melt rate control during vacuum arc remelting of alloy 718

Vacuum arc remelting (VAR) is used widely throughout the specialty metals industry to produce superalloy and titanium alloy cast ingots. Optimum VAR casting requires that the electrode melting rate be controlled at all times during the process. This is especially difficult when process conditions are such that the temperature distribution in the electrode has not achieved, or has been driven away from, steady state. This condition is encountered during the beginning and closing stages of the VAR process, and also during some process disturbances such as when the melt zone passes through a transverse crack. To address these transient melting situations, a new method of VAR melt rate control has been developed that incorporates an accurate, low-order melting model to continually estimate the temperature distribution in the electrode. This method of model-based control was tested at Carpenter Technology Corporation. In the first test, two 0.43-m-diameter alloy 718 electrodes were melted into 0.51-m-diameter ingots. Aggressive start-up and hot-top procedures were used to test the dynamic capabilities of the control technique. Additionally, a transverse cut was placed in each electrode with an abrasive saw to mimic an electrode crack. Accurate melt rate control was demonstrated throughout each melt. The second test used an electrode size and grade proprietary to the host company. Because it was not stress relieved after the primary casting process, the electrode was known to possess multiple cracks that make accurate melt rate control impossible using standard VAR controller technology. This electrode was also successfully melted with good melt rate control using the model-based controller.