测温技术(一)——热电偶测温

一、概述 在工业生产过程中,为了有效地进行生产操作,需要对有关参数如温度、压力、流量等进行自动检测。冶金生产过程中的特点是工艺过程连续且大部分在高温中进行,如高炉冶炼中必须控制热风温度才有利于生产操作;平炉、转炉冶炼过程中都必须正确掌握熔池温度,才能快速冶炼、降低能耗、延长炉龄、增加产量;随时掌握加热、轧制全过程中的钢材表面和中心温度,才能保证轧     

原始晶粒大小对正火后钢性能影响的探讨

本文通过15MnVR钢的控轧与非控轧两种工艺试验,所获得的两种晶粒作为原始晶粒,探讨了正火工艺对上述两种轧态钢组织与性能的影响,提出了对正火态钢今后轧钢生产放宽控制的意见。     

钛铁矿(FeTiO_3)和金红石(TiO_2)的碳热还原

钛铁矿和金红石的碳热还原 ,对于用Ｂｅｃｈｅｒ法生产人造金红石和碳化钛、氮化钛 ,在工业生产上具有重要意义。而价态不同的混合钛氧化物对于生产催化剂、生物涂层、耐磨表面、导电陶瓷以及电极材料 ,越来越重要。因此 ,需要探索大规模生产混合钛氧化物的低成本工艺流程。澳大利亚的研究人员应用稳态和动态热技术以及Ｘ射线衍射法研究了钛铁矿的碳热还原机理和热过程对钛铁矿、金红石碳热还原至混合价态钛氧化物和碳化钛的影响。对钛铁矿系统 ,用酸浸工艺评价了铁、钛的分离。试验用的金红石是颜料生产厂提供的 ,ＴｉＯ2 含量大于 99%,粒…     

低合金半镇静钢[20MnNb(b)]钢锭气囊“轧合”的研究

引言所谓半镇静钢钢锭头部气囊“轧合”是一宏观概念,指金属的宏观连续性在轧制过程中得到恢复。用肉眼观察钢材横断面低倍酸浸试样,只见留下痕迹而没有明显深度和夹杂物等则认为气囊被“轧合”气囊能否被“轧合”是半镇静钢生产中人们所关心的问题,它影响到钢材的质量和钢锭的成材率。本文是在工业生产条件下研究讨论20MnNb(b)钢锭头部气囊的“轧合”问题。     

楔横轧与轴类加工

随着工业生产发展,需要大量、多种轴类零件,推动人们寻求生产工艺简单、经济、生产效率高的加工方法,楔横轧就是其中之一。它是60年代发展起来的适于生产轴类的无切削或少切削的轧制方法。英国、民主德国、捷克,苏联、日本等国家巳经有了相当多的研究并用于工业生产。我国有关部门对楔横轧有所研究,但在工业生产上还没有得到推广。楔横轧有三种形式轧机:平板式(图1)辊式(图2)和弧辊式(图3)。     

稀土元素改善鎢系W_(18)Cr_4V鋼热塑性的初步研究

一序言在我国高速钢生产中占比例较大的钨系W_(18)Cr_4V钢,其锻、轧成材率较低。如果能改善W_(18)Cr_4V钢的热塑性,进而提高锻、轧成材率,并使工具生产适应热塑成型工艺,提高合格率,这具有较大的经济意义。     

HTP工艺超低碳贝氏体钢Q620CFD中厚板的开发

研究了超低碳贝氏体钢Q620CFD在HTP工艺条件下轧态、回火态的组织与力学性能;与同级别低Nb钢板进行了变形抗力热模拟对比试验。结果表明,二次开轧温度和轧后回火工艺对该钢的组织、性能和析出物的形态数量有明显影响;采用HTP工艺可以有效降低其控轧生产时的轧制负荷。     

卷轧宽中厚板(卷)的生产工艺

简要介绍了卷轧中厚板生产工艺特点，按产品规格、设备及自动化控制特点对卷轧中厚板工艺与传统炉卷轧制工艺及传统中厚板工艺进行对比；分析了卷轧中厚板工艺主要生产模式，典型生产流程及工艺平面布置；以及应用在卷轧中厚板工艺新技术等。     

国际轧钢品种的发展趋势和我国今后扩大品种的方向(下)

二、钢管(一)各国钢管的发展趋势按照生产方法的不同,可以分为无缝钢管和焊接钢管二类。各类钢管的生产方法亦是各种各样的,同时在各主要工业国家中各类钢管所采用的生产方式与发展情况亦都有它各自的特点。1.无缝钢管在无缝钢管的生产中主要的有周期式轧管,自动式轧管,连续式轧管和挤压管等方法。其中周期式轧管是生产无缝钢管的一种重要方法,在欧洲各国得到了广泛应用。自动轧管机在美国得到了广泛的应     

轧制Fe_(83)Ga_(17)Er_(0.4)合金的磁致伸缩性能及显微组织

研究了Fe_(83)Ga_(17)Er_(0.4)轧态合金不同热处理方式下的磁致伸缩性能及显微组织,并对比了不同热处理前后合金的性能及显微组织的变化,结果表明,700℃保温3 h淬火处理后,抑制了合金中的富Er相的形成,合金的磁致伸缩性能从37×10~(-6)提高到56×10~(-6),磁致伸缩的增大是由于合金冷却过程中出现不同的相结构,且具有择优取向的样品性能较好。     

C-Mn-Cr-Nb系低合金钢抗氢致开裂性能

 研究了一种低C、低Mn、高Cr和高Nb低合金钢经控轧控冷及轧后回火处理后性能与组织的变化,并对试验钢进行了抗氢致开裂(HIC)试验。结果表明：与轧态相比,回火处理后试验钢的力学性能有较大提高,600℃左右回火后屈服强度由轧态519MPa增加到626MPa,抗拉强度由653MPa增加到705MPa,且韧性基本未降低,回火处理后组织仍以针状铁素体为主,回火后M/A岛尺寸减少。此外,轧态与回火态钢均能满足抗HIC试验衡量标准,回火处理后抗HIC性能优异。降低Mn质量分数能显著提高低合金钢抗HIC性能,提高Cr质量分数和Nb质量分数能有效强化低Mn钢的强度。     

河北省的无牌坊轧机(HB280)

为尽快改进我省轧机结构,提高轧材质量,增加冶金企业的经济效益,1983年4月,河北省冶金厅钢铁处与邯郸冶金机械厂,共同研制出了HB280。获鹿县轧钢厂经过一年多的生产试用,效果良好。生产40×40×4毫米角钢实现了负偏差轧     

特厚钢板厚度方向组织性能变化规律的研究

利用300 mm连铸坯在工业生产条件下生产130 mm厚度规格抗层状撕裂特厚板,对钢板热轧态及正火态厚度不同位置取样进行了组织性能分析。结果表明:钢板热轧态及正火态厚度方向从表层到心部晶粒渐显粗化,综合力学性能亦呈降低趋势。利用连铸坯生产高性能特厚钢板时,在提高连铸坯内部质量的同时,尽可能增大改善厚度方向变形均匀性的板坯的有效压缩比。     

热轧和控轧16Mn钢板组织和力学性能数学模型及其应用

测定了工业生产的７６批热轧和控轧１６Ｍｎ钢板力学性能，铁素体晶粒平均直径和珠光体百分数；通过多元线性逐步回归分析得到多元线性回归方程，用以解决１６Ｍｎ钢板热轧和控轧生产中的一些实际问题。     

HTP工艺生产的700 MPa级中厚板的组织与性能

 研究了高Nb超低碳贝氏体钢在HTP工艺条件下轧态、回火态的组织与力学性能。采用的合金成分（质量分数）为：C 0.05%、Mn 1.85%、Nb 0.1%左右,其余合金元素有Cu、Ni、Cr、B等。进行了热模拟研究、实验室冶炼轧制和工业试制。试验结果表明,第二阶段开轧温度、冷却速度和轧后高温回火工艺对钢的组织、析出物的形态和数量有明显影响。采用合适的HTP工艺与轧后高温回火相结合,能够生产出屈服强度达到700 MPa级别的高强度、高韧性钢板。     

初始状态对65盘条钢热变形行为的影响北大核心CSCD

采用Gleeble-3500热模拟试验机,在温度为850~1 050℃,应变速率为0.01~50s-1范围内,对65盘条钢铸态和轧态进行热压缩试验,研究了2种初始状态对65盘条钢热变形行为的影响。分析了不同变形条件下65盘条钢的流变曲线、金相组织,计算了铸态与轧态的激活能,建立了不同初始状态下的变形抗力模型。结果表明:不同初始状态对65盘条钢的热变形行为影响较大。2种状态下的真应力-应变曲线均表现出对温度和应变速率的敏感性,轧态流变应力在应变约为0.6之前大于铸态,之后趋于一致,在相同的变形条件下轧态的峰值应力均高于铸态。2种状态下建立的周纪华-管克智本构方程表明轧态基准变形抗力值大于铸态,分别为165.07和147.05MPa。     

热加工对TB3钛合金棒材组织的影响

对Φ55 mm的TB3钛合金棒材进行了两火次轧制,第一火轧制成Φ30 mm,第二火轧制成Φ8 mm轧条。随后,Φ8 mm轧条经3道次热拉拔至Φ3.0 mm。研究了轧制和热拉拔过程对TB3钛合金加工态、固溶态、时效态显微组织的影响。研究结果表明:大变形率下的轧制工艺可以强烈细化TB3钛合金加工态的组织;由于热拉拔过程变形率较小,使合金晶粒趋于长大;热轧和热拉拔过程对TB3钛合金的固溶态、时效态显微组织影响不大。     

国外铝加工技术的发展现状与趋势(下)

2.3 铝合金轧制技术目前,铝及铝合金板材轧制的方法主要有:热轧→冷轧法;热粗轧→热精轧→冷轧法;连铸开坯→热精轧→冷轧法;多机架热连轧→冷轧法等。轧制技术的发展趋势是:工厂规模大型化:目前世界上的铝轧制厂的一般规模为15～20万吨/年,最大的可达30～50万吨/年以上,卷重可达5～30吨。美国可生产宽5500mm,厚203mm,最长37米的热轧厚板,生产外径达2400mm的铝卷。     

ZnAl5-0.03合金超塑性的研究(Ⅰ)——超塑性变形的力学行为

本文研究ZnAl5-0.03合金超塑性拉伸变形的力学行为。实验表明,合金具有极优异的超塑性(δ≥5000％)。其超塑性能参量(δ、m)依温度变化的规律不同于一般的细晶材料,不存在呈现δ和m峰值的温度区间。合金在试验选取的范围内,应力对应变速率具有高的敏感性。合金呈现超塑效应的温度和应变速率范围均较宽广。轧制状态下,合金具有变形纤维组织,其对超塑变形有利,轧态合金可直接作为超塑态用于成形加工而不需进行特殊的超塑性处理,有利于工业应用。     

薄板坯连铸连轧(TSCR)热轧过程组织性能预报技术的开发

简要论述了钢铁材料组织性能预报技术的作用以及在TSCR热连轧生产过程中组织性能预报技术和系统的开发情况。简介了TSCR热轧生产各工序(包括均热炉、精轧机组、层流冷却和热卷带)建立组织性能模型的研究方法、基本内容和步骤。指出组织性能预报技术的开发和应用是新世纪钢铁工业发展的主流之一。