天钢连铸板坯表面纵裂产生原因的分析及对策

针对天钢4号板坯连铸机生产铸坯的纵裂纹缺陷,利用低倍分析、扫描电子显微镜以及测量技术,对铸坯试样和使用的设备部件进行了检测分析,揭示了纵裂纹产生的原因是铸机结晶器的锥度不稳定,导致结晶器窄边对铸坯凝固壳的支撑力降低,导致铸坯裂纹。在此基础上采取了有效措施,避免了天钢4号板坯连铸机生产的铸坯的纵裂纹缺陷。     

小方坯和板坯兼用连铸机

台湾烨联钢公司的现有小方坯连铸机改造成可生产小方坯和窄板坯的兼用连铸机。经改造后,该小方坯连铸机设有谐振式结晶器和组合式结晶器搅拌器。板坯铸流采用四偏心轮振动系统。板坯铸流至小方坯铸流的间距为1650mm。同时也可以1100mm间距按一机两流方式在板坯铸流上浇铸小方坯。板坯铸速0．8—1．2m／min。小方坯铸速1．1-2．2m／min。在设计方案中考虑了通过更换极少量部件和通过快速更换铸流导辊,形成板坯铸流浇铸方式,使调整时间大大缩短,与单一功能连铸机相似。除了可生产小方坯,该新的高度灵活兼用连铸机还可生产最大宽度1300mm的板坯,藉此钢厂可将板坯产量提高到150000t／a左右。     

钢水凝固收缩与板坯铸机开口度参数设计

对板坯连铸机钢水凝固收缩特点及开口度参数对铸机生产的影响、连铸机开口度参数计算的理论依据进行了系统的分析,济钢板坯连铸机开口度设计生产实践表明,以铸机工况条件、钢种拉速及铸坯实物质量控制为基础,理论结合实践来设计铸机开口度参数的方法是合理实用的,铸坯的内部质量缺陷,特别是中间裂纹、中心偏析控制在了较低水平。     

板坯连铸机拉速优化控制模型

以板坯连铸机二维非稳态传热数学模型为工具，对连铸的工艺参数进行分析，从而得出影响铸机拉速的限制性因素是铸坯出结晶器时坯壳厚度。在计算机上对诸多工况铸坯的凝固过程做了琥交试验，回归了出结晶器时坯壳厚度与拉速、过热度的计算公式，为板坯连铸机浇铸速度的控制提供了理论依据，对稳定连铸机生产和进一步发挥现有铸机的潜力具有一定的实用价值。     

连铸板坯中心裂纹的成因及控制

根据连铸机检测结果和生产记录，对太钢集团临汾钢铁有限公司的连铸板坯中心裂纹产生的原因进行了分析。并提出了相应的改进措施及建议。分析表明：板坯中心裂纹的形成主要是因为连铸机扇形段的辊子开口度变化严重。导致铸坯鼓肚，产生中心裂纹；连铸拉速波动较大，浇注温度偏高且不稳定。导致柱状晶发达和中心偏析加重，明显促进了板坯中心裂纹的产生；mMn／mS和mMn/mSi偏低，铸坯中夹杂物较多。造成铸坯开裂。     

改善转炉炼钢厂三区二冷水水质实践

正1前言连铸生产过程中,二冷喷淋系统各钢种自有冷却模型,且是预先设计好的,一旦出现喷嘴堵塞,必然会破坏冷却模型,不但影响铸坯的质量与产量,严重时甚至导致漏钢、非计划停机等生产事故。柳钢连铸三车间现有1台两机两流的板坯连铸机和1台七机七流的方坯连铸机,在生产过程中喷嘴容易堵塞,引起二冷系统供水不足或不均匀,频现铸坯质量问题,增加维修成本和质量成本。本文分析连铸机喷     

双流板坯侧面鼓肚与边角挂钢原因与对策

通过对柳钢六台板坯连铸机生产工艺和结晶器工况进行对比研究,分析了7#板坯铸机生产低碳系列钢种出现铸坯侧面鼓肚和铸坯的边角部挂钢纵裂原因。通过调整侧辊喷淋喷嘴型号,改善结晶器出口坯壳冷却效率,增加宽面铜板夹紧力,加强角缝检查清理等措施,解决了铸坯侧面鼓肚和铸坯的边角部挂钢纵裂问题。     

结晶器在线热调宽在7号板坯连铸机的应用

介绍了结晶器在线热调宽技术在7号板坯连铸机的应用情况:每次更换断面,铸机的生产准备时间可由原先的3h降为0h,铸机的作业率可以得到提高16%以上,减少铸坯坯头、坯尾、中包废钢量约15t。     

攀钢2号板坯连铸机连铸工艺和铸坯质量研究

通过对投产初期的攀钢2号立弯式板坯连铸机连铸工艺进行优化研究,中间包钢液过热度控制在20～30℃,在铸机拉速达到1.80 m/min以上,最高达到2.00m/min的情况下,攀钢2号立弯式板坯连铸机生产的Stb32,IF等低碳铝镇静钢铸坯表面无清理率90%以上,铸坯T[0]20×10-6以下,铸坯中心偏析小于B1.0级,铸坯中间裂纹小于0.5级的比例达到100%.     

薄板坯合金钢窄面凹陷的控制实践

鞍钢股份有限公司炼钢总厂四分厂3#板坯连铸机生产过程中,合金钢铸坯窄面经常出现纵向凹陷,影响连铸坯的表面质量,并造成轧材缺陷。分析了连铸板坯窄面纵向凹陷的形成原因,结合生产试验,通过采取优化结晶器足辊冷却水流量、结晶器锥度、结晶器窄边足辊布置及铸机拉速等措施,提高了连铸板坯的表面质量,有效地控制了铸坯窄面的纵向凹陷。     

小扁坯钢水转炉区域控制情况

针对4#小扁坯铸机不配精炼炉的实际情况,制定相应的钢水脱氧制度、温度制度以及时序的控制和用包制度.保证了4#小扁坯铸机的生产顺行.     

包钢炼钢厂4#扁坯连铸机工艺设计

概述了包钢4#扁坯连铸机的建设要求;对连铸机的主要参数进行计算和选择;叙述了工艺设计思想和对利旧设施所做的工作;介绍工艺布置及设备性能特点.     

莱钢特钢厂小方坯合金钢连铸机改造

莱钢特钢厂小方坯合金钢连铸机采用无氧化全保护浇注系统、快速更换定径水口专利技术、渐进矫直技术,实现了合理的炉机匹配,连铸机作业率达到90%,连铸坯合格率达到99%以上,满足了生产高温无缺陷连铸坯的需要。     

电磁搅拌提高铸坯内外部质量

本文针对酒泉钢铁公司连铸机的实际生产情况,通过有无结晶器电磁搅拌(MEW S)的对比试验在方坯连铸机上生产高碳钢,试验结果表明有电磁搅拌时的内外部质量明显优于无电磁搅拌;且当搅拌电流从100 A增大到300 A时,中心偏析、中心疏松和缩孔等级明显降低。     

连铸机振动液压系统改造

振动区液压系统是板坯连铸机结晶器的动力源,其运行稳定与否直接关系到连铸坯的质量,而液压站主泵损坯的原因为油液污染和油温高所致。分析了油液污染严重、温度高的原因,并给出了相应改进措施。实施效果明显,保证了150 t板坯连铸机的稳定运行,为同类型液压系统维护提供了参考。     

板坯连铸机浸入式水口相关技术参数研究

通过对板坯连铸机中间包浸入式水口尺寸、形状、插入深度、流场、换渣线及水口安全使用寿命等技术参数研究,确定了合理的浸入式水口相关参数,提高了水口的使用寿命,确定了水口的安全使用时间,稳定了结晶器钢液流场,保证了保护渣良好熔化和坯壳润滑,使板坯连铸机生产稳定顺行,铸坯质量得到提高。     

世界高效连铸技术的发展现状及发展我国高效连铸技术的建议

论述了世界钢铁工业发达国家开发板坯，小方坯，圆管坯连铸机高效连铸技术的现状。介绍了各国为实现连铸机的高效生产而采取的主要技术措施，针对我国连铸技术的现状提出了发展我国高效连铸技术的有关建议。     

硬线钢60#～70#的冶炼开发与生产实践

介绍了水钢炼钢厂采用复吹转炉冶炼、LF炉精炼、150mm×150mm方坯连铸机生产硬线用钢坯的工艺控制及质量情况。     

金鼎重工连铸板坯表面纵裂分析与控制

连铸板坯表面纵裂起因于结晶器弯月面出现坯壳厚度的不均匀性。针对河北钢铁集团金鼎重工股份有限公司板坯连铸机的实际生产情况,分析影响板坯表面纵裂的因素,发现连铸板坯纵裂与结晶器冷却强度、钢水成分,夹杂物含量、拉速等诸多因素有着密切的关系。通过对各方面采取相应的措施,减少连铸板坯纵裂的产生。     

津西异形坯连铸机的工艺及设备特点

河北津西钢铁公司投产了1台年设计生产能为100万t的近终形异形坯连铸机,介绍该异形坯连铸机区别于普通的方（矩形）坯连铸机的工艺及设备设计特点。实践证明,该连铸机工艺设计合理,设备配置优良,连浇炉次可达到60炉以上,单月产量均在14万t以上,远远超过设计产量,铸坯质量符合标准要求。