炼钢脱氧新材料钢砂铝的应用

介绍了唐山国丰钢铁公司炼钢脱氧新材料钢砂铝的生产工艺及理化指标。从实际脱氧效果、铸坯氧氮含量、成本等方面与原脱氧用材料铝铁进行了对比。结果表明,每千克钢砂铝较铝铁多脱氧1.42ppm,成本低1.65元/t钢,对铸坯氧氮含量无明显影响,对钢水成分的影响可忽略不计。     

20CrMnTiH齿轮钢氧氮分析

文章结合炼钢各工序的实际控制,对20CrMnTiH齿轮钢精炼、连铸工艺环节取样,分析了钢中氧、氮含量。找出炼钢各个工序氧、氮含量变化规律,明确炼钢各工艺环节降低氧、氮含量应承担的任务,提出降低氧、氮含量的措施。通过改进炼钢工艺,达到提高质量的目的。     

连铸增氮的影响因素与控制

天钢连铸钢液的增氮较为严重,冶炼含铝钢时中包的氮含量基本在70 ppm以上,连铸增氮量在30 ppm左右,而国内先进水平的连铸增氮可以控制在3~5 ppm之间。通过实验分析发现连铸增氮的主要原因是大包套管的保护浇注不到位。对连铸氩封结构和气量进行调整,最终保证了连铸钢水氮含量可以控制在30~50 ppm。     

炼钢工艺流程氧氮含量变化分析

氧、氮存在于钢中对钢材质量有着重要影响,本文结合炼钢各工艺点的实际控制,对两炉45#钢转炉、精炼、连铸工艺流程取样分析钢中氧、氮含量,找出炼钢各工艺环节氧、氮含量变化规律,明确炼钢生产各工艺环节降低氧、氮含量应该承担的任务,提出降低氧,氮含量的措施,有利于炼钢改进工艺,从而达到提高质量的目的。     

关于超纯铁素体不锈钢焊接冶金现象的研究

本文着重探讨了26Cr—1Mo与30Cr—2Mo钢两个牌号的焊接工艺、方法及焊接参数等。认为在焊缝脆化诸因素中,碳、氧影响而不是主要的,而氮的影响是主要因素。当氮含量达100ppm以上时,与钢中铬生成化合物,即析出Cr_2N相,该Cr_2N相是影响脆化的主要因素。因此,在焊接时必须控制有害元素氮在100ppm以下。     

钢水增氮控制研究与分析

本文主要讨论与分析了钢水中增氮的形成原因、钢水中增氮对钢水质量的危害,通过在转炉吹炼末期(80%左右)添加铁矿石或者氧化铁皮或者生白云石或者CaCO_3等造泡沫渣、控制出钢时间、钢包烘烤到位、采取增加中间包钢水中覆盖剂加入量和合理控制用于保护浇铸的氩气密封流量压力等措施,连铸基本控制住钢水中增氮现象,中碳钢SS400的氮含量都控制在50 ppm以下;低碳钢SPHC、SPHC-LB的氮含量都控制在40 ppm以下,完全达到了工艺技术要求。     

宣钢H08A钢生产流程中气体含量及变化规律

系统研究了宣钢公司H08A钢生产流程中各工位钢的气体含量及变化规律。从吹氩、中间包、铸坯工序,T[O]整体上呈现先上升、再下降的趋势,铸坯中T[O]为129 ppm,;脱氧效果较差;铸坯的氮含量为52 ppm,在炼钢的每个过程中均有吸氮现象;保护浇铸效果较好,中间包内钢水未发生明显的二次氧化。     

返回料的返回次数对K424合金成分和性能的影响

镍基铸造高温合金K424使用量多,返回料数量大.根据浇注某大型结构件的材料使用情况,研究了用新料和1～4次返回料对冶炼出的合金的化学成分、氧、氮含量、合金纯净度、力学性能和冷热疲劳性能的影响.结果表明:随着返回料返回次数的增加,冶炼出的合金硼、锆的含量略有下降,铈含量的变化较大,比加入量下降70%以上,合金的氧、氮含量增加,纯净度和冷热疲劳性能降低.采取一定的除气工艺,可以有效降低合金的氧、氮含量,提高合金的纯净度,改善它的冷热疲劳性能.     

150t 转炉采用氮气搅拌钢中氮含量的变化

本文通过150t 转炉顶底复合吹炼试验,对底吹供氮强度的不同钢中氮含量的变化,以寻求经济合理的操作工艺,具体结果表明:采用两支底吹喷枪,全程供氮强度≤0.03Nm~3/min·t 时,终点钢中[N]含量为20～51ppm。平均为31.6ppm。比顶吹终点略高6ppm。若>0.03Nm~3/min·t时,终点钢中[N]含量比顶吹法明显增加。终点前置换 Ar 气,可使钢中[N]含量略低于顶吹,平均为23ppm,在上述供氮强度下,倒炉出钢间隔时间不大于20min 情况下,成品钢基本保证不大于标准规定80ppm。找出了适合150t 转炉的底吹氮、氮搅拌的操作规律。     

40000m3/h空分设备的优化操作

介绍了提高气体产量的可行性分析,通过采取提高精馏塔的精馏能力、严格控制污氮氧含量、控制氩馏分组分等优化措施,使氧、氮、氩气产量得到提高,取得了较好的经济效益。     

提高ER70S-6焊丝钢质量的工艺措施

系统分析并确定了导致ER70S-6焊丝钢拉拔过程中发生断裂现象以及焊接过程飞溅率较高的原因。通过优化盘条化学成分含量、合金化物料种类,提高精炼渣二元碱度,细化精炼、连铸过程控制等措施,盘条全氧含量均值由0.005 5%降低到0.003 0%,氮含量均值由0.005 0%降低到0.004 0%,C类夹杂物级别均值由2.0级降低到1.0级,D类夹杂物级别均值由1.0级降低到0.5级,拉拔过程中断头率以及焊接飞溅量明显降低,满足了用户使用要求。     

LF/VD过程钢液氮含量控制试验研究

结合现场试验分析了LF/VD过程影响钢液氮含量的因素。结果表明:低氧、低硫钢液,在LF精炼钢液容易吸氮,而在VD有利于脱氮;LF过程喂线可使钢液增氮;真空度小于53.3Pa,保持时间大于10min,可生产出w(N)低于40×10~(-6)的钢液。     

Analysis of various versions of the deoxidation of rail steel at OAO NTMK

The deoxidation of steel melted using various types of deoxidizers during out-of-furnace treatment is studied. The total oxygen and nitrogen content and the oxygen contents in the main types of oxide nonmetallic inclusions are determined by fractional gas analysis of steel samples taken from heats performed by various schedules. The main types of nonmetallic inclusions and their size distributions are found with qualitative and quantitative metallography. The oxygen content in the rail steel is minimal (5 ppm) when calcium carbide CaC₂ is introduced into the metal in tapping of a converter. When the metal is deoxidized using a steel wire filled with calcium or a steel wire filled with silicocalcium, the oxygen content in rail steel is ≈8 and ≈11 ppm, respectively. A comparison of various processes of rail steel deoxidation under the OAO NTMK conditions shows that the limitation of the aluminum content (no more than 30 ppm) or the use of a wire with a calcium or calcium carbide filler is more effective than the use of a wire filled with silicocalcium.     

10B28含硼冷镦钢结疤形成分析及控制实践

分析得出10B28钢结疤的主要原因是钢水N含量偏高，钢水中的Ti不足以完全固N,致使大量的细小的BN在晶界析出，铸坯在矫直过程形成裂纹，进而在轧制过程形成线材表面结疤。取样分析证实，精炼过程使用高N含量(4.6%)缓释脱氧剂造渣是钢水含N高的主要原因;使用铝粒替代缓释脱氧剂脱氧造渣，精炼过程增N 量可由43.4 x 10^-6降至11.4 x 10^-6通过将转炉出钢C由0.06%提高至30.08%、降低精炼前期加热功率、铝粒替代缓释脱氧剂造渣等措施,10B28钢N含量稳定控制在70 x 10^-6以下，线材合格率由不足50%提升至≥98%。     

换包后中间包内夹杂物运动行为

采用数值模拟与工业试验相结合的研究方法,分析中间包在换包后包内夹杂物颗粒在非等温条件下的运动行为。研究结果表明,换包后,钢中不同尺寸的夹杂物有分离趋势,且小于50μm夹杂物的去除条件逐渐变差。在浇注中后期,小于50μm夹杂物倾向于跟随流体沿中间包底部流出中间包,夹杂物的去除效果进一步变差。工业试验结果表明,通过在中间包底部吹入氩气的方式,改善了换包后夹杂物去除的不利影响。中间包底吹氩气前,大于50μm夹杂物的数量密度为0.008 8个/mm~2;中间包底吹氩气后,铸坯中大于50μm夹杂物的数量密度为0.002 5个/mm~2。     

Nitrogen in SL/RN direct reduced iron: origin and effect on nitrogen control in EAF steelmaking

Abstract

In the steel plant considered here, direct reduced iron (DRI), produced by the coal based Stelco–Lurgi/Republic–National (SL/RN) process, makes up 50% or more of the total iron charge. The SL/RN DRI samples from a kiln cooler had high nitrogen contents (50–250 ppm, depending on particle size), contributing to elevated nitrogen levels in liquid steel produced in the electric arc furnaces. The proposed mechanism of nitriding of SL/RN DRI involves gaseous nitrogen (present within the rotary cooler) diffusing into the solid bed and is supported by a simple diffusion model. A strong correlation was found between the melt-in carbon content of the liquid steel and the final tap nitrogen content, with melt-in carbon of 0·3%C or higher resulting in nitrogen levels below 50 ppm at tap, even when charging DRI material that is high in nitrogen.     

ER70S-6CO2气保焊丝钢氮含量的控制

详细分析了ER70S-6生产过程中各工序氮含量的变化。探讨转炉、LF炉、连铸工序中的增氮原理,并结合唐钢二钢轧厂生产实践,提出降低ER70S-6CO2气保焊丝钢氮含量的工艺措施。     

RH喂硅钙线生产实践

RH喂硅钙线处理是武钢股份炼钢总厂二分厂2年多来使用较多的1种改善钢质的成熟工艺。生产实践表明,RH结束后喂硅钙线的收得率与喂线速度、喂线量、喂线钢种、喂线后的吹氩强度大小等有关;喂硅钙线应处理好增Si、增B、增N对钢种成分的影响,避免Si、B、N出格改钢;喂硅钙线能改变品种钢中夹杂物的形态,并提高轧后冲击韧性。     

精炼钢水流动性差的原因分析与改进

精炼钢水由于含[Al]量较高,在生产过程中极易氧化生成Al2O3夹杂,造成钢水流动性变差,浇注困难。通过强化转炉吹炼控制,降低钢水氧含量,改进精炼造渣、吹氩和喂线等工艺操作,降低钢水中夹杂物,提高含铝钢水流动性,在产量提高35％的同时,废品坯的比例由0．1％降至0．018％。     

Role of Direct Reduced Iron Fines in Nitrogen Removal from Electric Arc Furnace Steel

Electric arc furnace steel contains about 70‐120 ppm nitrogen. There is no suitable method for nitrogen removal from electric arc furnace steel up to the level desired for good quality bars and flat rolled products (30 ppm max). The existing process based on vacuum degassing can remove only up to 20% of nitrogen in steel. In the present study DRI fines have been injected into a steel bath which can drift out nitrogen in steel through production of fine CO bubbles in‐situ on reaction with residual FeO in DRI fines and C in bath. For high and medium carbon steel, nitrogen got reduced to 30 ppm and 60 ppm respectively where initial nitrogen was 150 – 200 ppm in steel. Nitrogen removal also depends upon bath depth and addition level of DRI.