提高转炉除尘灰压球质量的试验研究

测定不同放置时间的压球强度和落下强度,研究烘烤工艺和消解工艺对转炉灰压球质量的影响。研究表明:压球之前必须对转炉除尘灰进行消解;经烘烤后可提高压球强度。     

基于AMEsim的对辊压球机液压回路的仿真优化

介绍压球机工作原理,简述压球机液压系统的功能要求和应用中出现的液压缸管路压力过高问题。利用AMEsim软件建立了压球机液压系统的模型,以模拟压辊工作及辊缝增大的工况。在不同预充氮气压力和蓄能器不同容积下运行仿真,分析蓄能器预充氮气压力、容积参数与压辊油缸压力的关系,得到蓄能器优化参数,为现场压球机改造提供了理论数据。     

高强铝铁压球在转炉炼钢中的应用

主要介绍高强铝铁压球的生产工艺流程和化学成分及现场使用情况。高强铝铁压球通过物理挤压成型,生产能耗低、污染小、便于储存且强度高不易粉化,减轻了现场环保压力,是节能减排,实现绿色化的新型含铝复合脱氧剂。在转炉炼钢中,高强铝铁压球在使用量、脱氧能力和出钢温降方面与铝铁合金基本一致,但其生产工艺简单、成本低,因此,使用高强铝铁压球替代铝铁合金能达到降本增效的目的。     

LF冷态碳钢精炼渣循环再利用的试验研究

通过LF碳钢精炼渣压球试验,分析比较了使用几种粘结剂的压球理化性能,确定了较合理的压球方案,同时也进行了LF精炼渣压球代替预熔渣的工业化试验。并利用差热分析,分析了循环再利用的LF冷态碳钢精炼渣适宜采用的冷却方式,为实现LF精炼渣代替预熔渣利用提供了技术支持。     

转炉使用双屑压球造渣的机理及实践

文中介绍了转炉使用双屑压球代替萤石造渣的新工艺。实践证明：转炉使用双屑压球造渣可以改善其操作条件，提高炉龄和降低钢铁料消耗。     

不锈钢除尘灰冶炼工艺研究

本文通过对不锈钢除尘灰的成分、粉化机理、还原机理、压球工艺和冶炼工艺的研究,制定合理的压球-干燥-冶炼工艺,采用此工艺对不锈钢除尘灰进行加工处理,结果表明:300系列不锈钢除尘灰加入特殊添加剂后压球,可有效的防止球的粉化;球干燥后采用矿热炉冶炼,可降低生产成本,提高了合金元素的收得率:镍的收得率达到93.3%以上,铬的收得率达92.6%以上,铁的收得率达90.1%以上,产品符合不锈钢厂使用标准要求,处理工艺达到国内先进水平。     

冷结球团生产工艺改进与应用

新兴 铸管集团公司上泉铁矿冷球厂在铁精粉冷结球团生产中,将以往的粘结 入干精粉,然后搅拌均交再压球的方法,改进为干精 均匀撒开,喷入粘结剂,稍经拌合连续压球的新工艺,使压球机产率提高了三分之一,粘结剂吨球用量由１３０ｋｇ降为９０ｋｇ,经济效益显著提高,值得推广应用。     

锰粉矿压制冷压球团时对辊压球机设备改造的研究

针对锰粉矿压制冷压球团时压球设备(对辊压球机)出现结拱、喂料不足以及脱模困难等问题.通过对压球机的结构及工作原理的分析,解释了出现以上问题的基本原因,并在此基础上对设备进行了一系列的改造,使设备满足了工业生产的需要.     

球磨铸铁传压套断裂原因分析与预防

针对球磨铸铁传压套在使用时发生的严重断裂问题,从传压套断裂宏观形貌、金相组织、化学成分、微观缺陷、热处理工艺等方面进行分析研究,结果表明：球磨铸铁中石墨的球化程度低和球化效果差是传压套断裂的直接原因。通过对原材料添加稀土元素La,采用等温淬火2次孕育工艺及提高球磨铸铁强度等措施,解决了球磨铸铁传压套断裂问题,并提出了预...     

含碳球团冷固结成形的正交回归试验研究

 通过正交试验研究了用铁矿石和煤粉制造冷固结含碳球团的影响因素。考察了粘结剂的加入量、水含量、压球机的压力、压球机进料速度、压球速度、烘干温度和烘干时间对球团抗压强度的影响。结果表明：粘结剂加入量、烘干时间与水含量对球团的抗压强度影响最大,并进一步通过回归试验获得了这3个影响因素与球团抗压强度之间的回归方程。经验证,方程在一定范围内与试验结果符合较好。试验过程中获得的铁矿石冷固结含碳球团的最大抗压强度为25167N。     

对辊压球机在转底炉工艺的应用

本文简要介绍了我国应用的转底炉工艺分类,并对该工艺上的主体设备之一对辊压球机进行了介绍。对辊压球机因其对原料粒度要求低、成球质量高、可用有机粘结剂等优势,是转底炉工艺中普遍应用的原料成球设备。文中详细介绍了对辊压球机的分类、工作原理、主要结构、关键件、设备的优点、应用领域及发展前景等几个方面。     

φ1000×170 4.5t/h卧式对辊压球机的研究与设计

介绍了用于压制型煤的卧式对辊压球机的设计和应用效果。     

高压辊磨对含硫酸渣超细铁精粉生球性能的影响

摘要：为解决某钢铁企业配加20%(质量分数)硫酸渣超细铁精粉成球性差、生球性能弱的问题,开展了高压辊磨预处理球团原料实验。探究了辊速、辊压、辊磨比例等因素对混合料的成球性和生球性能的影响,研究了在适宜辊磨参数条件下配加有机黏结剂对球团爆裂性能的提升作用。结果表明：在辊速280r/min、辊压1.0MPa、辊磨比例100%条件下,混合料成球性能和生球性能显著提高,其中,静态成球指数由0.28提高至0.81,生球落下和抗压强度分别由2.9次/(0.5m)、13.62N/个提高至4.2次/(0.5m)、18.52N/个;同时当有机黏结剂配比为0.2%时,生球爆裂温度由385℃提高至445℃,生球落下和抗压强度进一步提高到6.4次/(0.5m)、20.22N/个,生球性能满足生产要求。     

钒氮合金成球效果的影响因素分析

承钢采用三氧化二钒为原料,天然鳞片石墨为还原剂、聚乙烯醇为黏结剂生产钒氮合金。研究了聚乙烯醇的浓度、压球压力、石墨种类对钒氮合金压球效果和成品成分的影响。实验结果表明,牌号为298-C的天然鳞片石墨,选用浓度2.5%的聚乙烯醇作为黏结剂时,在14 M Pa压力下压制料球,成球率达到94.81%,得到的最终产品全部为VN16合金,合格率达到100%。     

粉煤压球提高焦炭质量机理的研究

通过粉煤压球后参与配煤炼焦的试验研究,发现炼焦煤经干燥筛分之后得到的粉煤经过高压压球机成球后参与配煤炼焦,可以提高焦炭质量,其原因是恢复了粉煤本身的粘结性,并增加了与周围煤料的接触和融合;另外,焦炭微观结构中的粗粒镶嵌结构明显增加。     

莱钢转炉LT除尘灰的利用实践

介绍了转炉LT干法除尘系统及LT除尘灰的成分和特性。莱钢除尘灰利用有长流程和短流程两种方案，除尘灰被加工成金属副产品、回转窑精粉和除尘灰压球。使用除尘灰压球替代烧结矿用于转炉冶炼，取得很好的脱硫、脱磷效果，并且吨钢降低成本6.02元，实现了干法除尘灰全部回收利用，减轻了环境污染。     

新型氧化铁皮压球试验总结

针对碳钢系统氧化铁皮、OG泥及高炉重力灰的再次利用做了一系列的压球试验,从原料的准备及其理化性能的检测到对各种原料配比的试验,以及试验过程的数据采集分析,最终确定混合料的水分配比和大致合理配水范围,为后续的压球方案设计提供基础数据。     

高碳铬铁除尘灰压球可行性研究

分析了高碳铬铁除尘灰的性能,并研究了高碳铬铁除尘灰冷压成球的生产工艺,同时利用铬系铁合金除尘烟气余热烘干高碳铬铁除尘灰压球的新工艺,估算建设12 000 t/a高碳铬铁除尘灰压球生产工艺投资、成本和经济效益,该项目实现了高碳铬铁除尘灰回炉再冶炼,变废为宝,实现了资源循环再利用,可产生一定的经济效益和环境效益,是值得高碳铬铁铁合金企业开发的项目。     

矿煤冷压球团工艺应用研究

介绍了高压对辊压球机的工作原理,针对攀钢资源综合利用中试线在应用高压压球机压制钒钛磁铁精矿及煤粉的混合物料过程中出现的各种问题提出了相应的解决方法,并在此基础上对设备进行了一系列的改造,使设备满足了工业生产的需求.     

金属布氏硬度试验方法标准中关于压头球体的规定

金属布氏硬度试验中使用的压头由压头球体、压头杆及压头套组成。其中压头球体是试验的标准附件之一,球体质量对于得到准确的试验结果十分关键。除球体的直径公差和表面质量对试验结果有影响外,球体的硬度十分重要,尤其对于高硬度材料的测试,影响更明显。随着工业和材料学的发展,在国内外的金属布氏硬度试验方法标准中,在高硬度范围,逐渐规定了使用硬质合金制成的球作为布氏硬度试验压头球体。但在钢球和硬质合金球压头同时使用的硬度范围内,还存在一些问题。目前,最新的金属布氏硬度试验方法国际标准草案已提出完全采用硬质合金球压头的规…