浸入式水口快速更换装置夹持机构的研制

介绍了一种应用于连续铸钢生产用的浸入式水口快速更换装置夹持机构的结构及其工作原理。     

宝钢不锈钢事业部实现连铸中间包浸入式水口在线更换

近日,不锈钢事业部炼钢厂中间包浸入式水口快速更换装置项目取得阶段性成果,实现了中间包浸入式水口在线更换,提高了中间包浇铸400、430系列不锈钢的连续浇铸能力。     

一键式浸入式水口更换系统在首钢京唐连铸机的应用

炼钢连铸生产中结晶器浸入式水口在线更换时,人工方式操作存在作业环境差、操作繁琐、难以保证结晶器液位稳定等问题,为此,在首钢京唐钢铁联合有限责任公司连铸机项目中设计并投用了一键式浸入式水口更换系统,以实现根据计算板坯长度,准确判定合适的水口更换时机并自动完成更换的功能,同时通过适当调节结晶器液位和板坯拉速,最大限度降低液位波动,保证了连铸生产的稳定和成品质量。     

浸入式水口快速更换装置的开发及使用

新开发的连铸浸入式水口快速更换装置，采用特殊的密封材料，在稳定的加载试验中，有效防止了定滑板与动滑板，水口接合面间的空气吸人；在实际生产中，两次利用新装置快速更换浸入式水口，连续浇钢19炉次。实践证明，新开发装置能防止空气吸人而提高钢质。     

连铸用浸入式水口(SEN)的发展

浸入式水口是连铸用关键功能耐火材料之一,其使用效果直接影响连铸效率和铸坯质量.随着连铸技术的发展,浸入式水口也经历了不同的发展阶段.本文介绍了浸入式水口在连铸中的位置及其作用,着重介绍了不同时期不同材质浸入式水口的优缺点和几种具有防堵功能的浸入式水口,并对浸入式水口的发展趋势进行了分析.     

水口快换机构板间吸气原因分析

为改善结晶器浸入式水口快换机构使用过程中板间吸气问题,降低浸入式水口扩孔等异常侵蚀现象,进一步减少钢水二次氧化、卷渣等对板坯质量带来的影响,保证连铸中间包长寿命浇铸,从水口快换机构安装与维护、上水口与浸入式水口端部尺寸和平整度等方面分析。结果表明:保证快换机构系统良好工况是避免板间吸气的设备基础;耐材供应商良好的机构安装及维护是避免板间吸气的操作保证;浸入式水口板面的材质、尺寸、端面平整度是避免板间吸气的材质保障。     

双渣线操作提高结晶器浸入式水口使用寿命的工艺实践

基于保护渣对6流140mm×140mm坯连铸结晶器铝锆质浸入式水口侵蚀机理的分析,通过控制结晶器钢液面为折线形周期性波动（振幅为5 mm,周期为2 h）浇铸5 h后升高中间包高度20~40 mm更换水口的渣线位置,扩大了水口被侵蚀的面积,减轻浸入式水口侵蚀深度。生产结果表明,在使用8 h的条件下,水口的侵蚀深度由工艺优化前的15 mm减小到优化后的5.5mm,提高了水口的强度,避免了因更换水口断裂而发生停浇事故。浸入式水口的使用寿命由8 h提高到10~12 h。     

小方坯无塞棒控流保护浇注新工艺在安钢问世

一种具有国内先进水平的小方坯无塞棒控流保护——由安钢自主开发研制成功。在第二炼钢厂甜连铸机上稳定运行一年多，最近通过了专家鉴定。专家们一致认为：小方坯定径水口＋浸入式水口＋保护渣的中间包浇注方式属国内首创；快换包龄突破200炉，浇注70个小时长寿命技术首破国内记录；中间包系统耐火材料的优化结构快换技术及浸入式水口无重接更换操作法在同行业中具有广泛的推广应用价值。     

板坯夹渣原因分析及预防

通过分析热轧卷夹渣缺陷的形貌及成分,结果显示:夹渣主要是结晶器保护渣卷入钢液中形成的。基于理论分析,得出结晶器窄边翻,水口结瘤以及液面波动是板卷夹渣缺陷的主要影响因素。最后,通过优化浸入式水口插入深度和吹氩流量,及时更换浸入式水口,以及稳定结晶器液面波动和拉坯速度等措施,显著地改善了铸坯质量,热轧归户降级率改进56.7%。     

小方坯连铸干式振动料及定径水口快速更换技术的应用

小方坯连铸中间包采用干式振动料和定径水口更换技术是提高铸机连续浇注的炉数及铸机日历作业率的重要手段.本文介绍了此项技术在信钢公司炼钢厂的研制推广和应用情况,并阐述了水口快速更换机构的改进、中间罐及中间罐耐火材料的优化.     

异型坯连铸机定径水口快换工艺设计与应用

针对异型坯双水口浇注、表面积大、断面形状复杂等特点,在小方坯定径水口快换机构的基础上,莱钢异型坯连铸机设计采用了双定径水口快速更换装置.不同规格连铸坯对应不同的中间包,两个水口采用独立的更换滑道,上下滑道通过气体弹簧压紧,能够实现每个水口的独立快速更换操作.应用表明,单包平均连拉炉数由使用前的9.3炉提高到31.8炉;铸机作业率由73.2%提高到83.1%;铸坯合格率由98.87%提高到99.75%;耐材消耗由3.82 kg/t降至0.95 kg/t.     

连铸机浸入式水口堵塞问题分析及其改善措施

采用浸入式水口浇注钢水过程中,尤其在浇铸铝镇静钢时,经常因Al2O3附着水口壁发生结瘤,甚至堵塞,不仅降低生产效率和水口的使用寿命,还会影响铸坯质量。从水口堵塞物的来源、微观结构、分布状况以及堵塞物的形成等方面,分析了浸入式水口的堵塞机理。介绍了国内外防止浸入式水口结瘤和堵塞的新技术。针对水口堵塞问题,提出优化水口结构、合理选用水口材质、提高钢水洁净度等改进措施。     

浸入式水口自动变渣线技术在莱钢宽厚板坯连铸机中的应用

浸入式水口是连铸机浇注过程中重要的环节之一,它承接钢水从中间包到结晶器,是实现连铸无氧化浇注的重要保证。本文提出的一种连铸机浸入式水口自动变渣线的技术,是通过自动调节水口渣线部位,严格控制水口在结晶器内局部浸蚀的时间,按时间段对水口渣线部位置进行自动调节。解决了现有技术中因采用人工方式进行变渣线操作不能准确的对浸入式水口进行精确控制操作,使得浸入式水口在结晶器内局部被过度侵蚀穿孔,导致连铸机液面不稳定的弊端并严重影响浸入式水口的使用寿命的问题。     

浸入式水口结构对大方坯结晶器流场和温度场影响的数学模拟

利用Fluent软件针对南钢大方坯结晶器建立了三维有限差分模型,计算了连铸结晶器内的流场和温度场,分析了浸入式水口倾角和水口出口面积对结晶器内流场和温度场的影响。当浸入式水口倾角为10°时,大方坯结晶器流场和温度场分布较为合适;水口出口面高度为（18＋2×18）mm时,浸入式水口出口面积较合适。     

板坯连铸机浸入式水口自动变渣线技术

连铸机浸入式水口自动变渣线的技术,是通过自动调节水口渣线部位,严格控制水口在结晶器内局部浸蚀的时间,按时间段对水口渣线部位置进行自动调节。解决了现有技术中因采用人工方式进行变渣线操作不能准确的对浸入式水口进行精确控制操作,使得浸入式水口在结晶器内局部被过度侵蚀穿孔,导致连铸机液面不稳定的弊端并严重影响浸入式水口的使用寿命的问题。     

连铸中包用瓶式水口的研究与应用

本文介绍一种新型的连铸中包用浸入式水口。试验结果表明:采用瓶式水口后,铸坯氧化物夹杂总量降低了10～12％。铸坯内弧侧夹杂物聚集量减少了1/5以上。     

连铸浸入式水口模型试验

我厂为了进一步改善铸坯质量,提高生产能力,降低成本,在武汉水利电力学院的协助下,于1980年10～12月进行了连铸浸入式水口的模型试验。试验旨在通过水力模拟方法,定量地了解不同结构的浸入式水口对弧型连铸机生产的板坯中夹杂含量及内弧侧夹杂聚集的影响,解决浇注08Al等钢种时水口易于堵塞的问题,为选择浸入式水口合理的孔径、角度等搜集必要的数据。一、模型设计弧型连铸机生产的板坯中夹杂含量及内弧侧夹杂聚集的严重程度,是与钢液在中包、浸入式水口,最终在连铸结晶器内流动状态密切相关的。要想借助水力模拟的手段寻求     

浸入式水口变渣线的工艺优化

为延长浸入式水口（SEN）的使用寿命,提高连铸机作业率,济钢第三炼钢厂优化实施工自动变渣线操作,使SEN的平均使用寿命由原3．5h提高到5．0h,并改善了手动变渣线引起的液面波动、水口偏流及对钢包自动浇注影响的不足,减少了生产事故的发生,提高了铸坯质量。     

浸入式水口结构对连铸大圆坯质量的影响

为研究不同结构的浸入式水口对大规格连铸圆坯质量的影响,以某钢厂生产断面直径为500 mm的 42CrMo连铸圆坯为背景,对使用侧孔浸入式水口和传统直通浸入式水口的使用效果开展研究。结果表明,采用侧孔浸入式水口浇铸时,结晶器进出水温差由传统直通水口的3.30 ℃提高至3.54 ℃;连铸圆坯中心疏松由1.5级改善至1.0级,中心偏析指数由0.93~1.21降低到0.98~1.02,近表层至近中心碳极差由0.050%~0.075%降至0.035%~0.053%,使用侧孔浸入式水口的连铸圆坯碳偏析得到改善;铸坯内弧侧表层至3/4R处氧化物夹杂物总量减少0.5个/mm2;铸坯从1/4R处向内长度不小于13 μm的硫化物数量减少0.35个/mm2;轧材全氧质量分数平均降低0.000 12%,夹杂物中B类氧化物夹杂均在1.5级以内,钢中大尺寸夹杂物明显减少,钢的洁净度得到改善。     

浸入式水口结构对连铸大圆坯质量的影响

为研究不同结构的浸入式水口对大规格连铸圆坯质量的影响,以某钢厂生产断面直径为500 mm的 42CrMo连铸圆坯为背景,对使用侧孔浸入式水口和传统直通浸入式水口的使用效果开展研究。结果表明,采用侧孔浸入式水口浇铸时,结晶器进出水温差由传统直通水口的3.30 ℃提高至3.54 ℃;连铸圆坯中心疏松由1.5级改善至1.0级,中心偏析指数由0.93~1.21降低到0.98~1.02,近表层至近中心碳极差由0.050%~0.075%降至0.035%~0.053%,使用侧孔浸入式水口的连铸圆坯碳偏析得到改善;铸坯内弧侧表层至3/4R处氧化物夹杂物总量减少0.5个/mm2;铸坯从1/4R处向内长度不小于13 μm的硫化物数量减少0.35个/mm2;轧材全氧质量分数平均降低0.000 12%,夹杂物中B类氧化物夹杂均在1.5级以内,钢中大尺寸夹杂物明显减少,钢的洁净度得到改善。