从含铟氧化锌烟尘中回收铟

采用中性和酸性两步浸出、萃取与反萃、置换工艺流程从含铟氧化锌烟尘中制备海绵铟,考察中性浸出的初始酸度和氧化剂用量、酸性浸出的浸出酸度和时间等对锌和铟浸出的影响。结果表明,在最佳条件下,铟和锌浸出率分别为90.60%和89.28%。浸出液经过萃取、反萃取、锌粉置换得到海绵铟,其中三级逆流萃取率99.80%、三级逆流反萃率99.90%、置换率99.50%。     

从铅浮渣反射炉烟尘中提取铟的新工艺研究

介绍了株洲冶炼集团铅浮渣反射炉烟尘的特点及其中铟的分布 ,研究了硫酸直接浸出 萃取法从铅浮渣反射炉烟尘中提取铟的新工艺 ,研究证明在 2 0 0g·L- 1 硫酸溶液中浸出 ,铟的浸出率为 90 % ;用P2 0 4作萃取剂 ,适当条件下溶液中铟的萃取率可达 95 % ;用HCl作反萃剂 ,反萃率在 95 %以上。还研究了萃取剂的再生、铟的置换与熔铸以及萃余液的处理等生产工艺。     

氯盐体系铟萃取富集试验

针对氯盐体系铟的萃取进行萃取体系、酸度、萃取剂浓度、相比和时间条件试验,对反萃过程中关键影响因素盐酸浓度进行试验。最佳萃取工艺参数为:有机相30%P204、相比(O/A)=1/3、皂化率60%、初始水相pH=0.5、室温混合5min;铟一级萃取率能够达到97.01%,三级逆流萃取能够稳定达到99.5%。反萃工艺参数为相比10/1、盐酸浓度3mol/L、室温混合5min,一级反萃率75.52%,三级反萃率达到100%。经萃取、洗涤、反萃后,铟回收率达到96.8%。     

从含铟铅合金中回收铟

采用电溶-萃取工艺从铅铟合金中回收铟。结果表明,在电流密度155 A/m2、电解周期24 h、电解前液含In 1.8g/L、室温、极距为4 cm的最优条件下,金属铟的溶出率达到94.28%;采用P204从氟硅酸电解液中非平衡萃取提取铟,在有机相组成为30%P204+70%磺化煤油、萃取级数为3级、相比VO∶VA=1∶3的条件下,金属铟的萃取率达到98.69%。负载有机相采用6 mol/L的盐酸反萃,在VO∶VA=6∶1、级数为6级的条件下,反萃率接近100%,同时实现了与杂质元素Zn、Fe、Sn的分离。     

从含铟硫酸钙渣中回收铟

对高铁闪锌矿湿法炼锌过程中产出的含铟硫酸钙渣开展了一段酸浸—浸出液铁粉还原—还原液净化预处理—萃取—反萃试验研究,实现了铟与其他杂质元素的分离与高效回收。含铟硫酸钙渣在终酸70g/L、温度80℃、液固比4∶1、时间2h的条件下进行一段酸浸,铟浸出率98%以上;用铁粉将浸出液中的Fe~(3+)还原为Fe~(2+),铁粉过量系数1.5,Fe~(3+)还原率在98%以上;添加8g/L的活性炭对还原液进行净化预处理;用30%的P204在酸度70g/L、相比A/O=4∶1、混合时间3min、温度45℃的条件下对净化液进行四级逆流萃取,铟萃取率达到97.5%以上,萃余液含铟小于4mg/L;负载有机相用6mol/L的盐酸,相比A/O=1∶12,经过四级连续反萃,反萃液铟浓度可富集至70g/L以上。     

转盘萃取塔选择性分离富集铟渣浸出液中的铟试验研究

针对湿法炼锌产出的含铟渣浸出液,采用转盘萃取塔分离溶液中的铟、铁,研究了溶液中铟铁离子萃取效果、金属离子萃取顺序、轻重两相的分离效果及乳化情况。考察了转盘转速、进料流量、P204浓度、溶液酸度、反应温度和相比等因素对分离效果的影响。结果表明：在反应温度25℃、重相体积流量7.8 L/h、P204浓度20%、转盘转速360 r/min、溶液酸度60 g/L、相比V_O/V_A=1/1优化条件下,铟萃取率可达75%,杂质铁萃取率小于5%,轻重两相基本完全分离,并无乳化现象;萃取等温线结果表明,在相比V_O/V_A=1/1条件下,采用3级逆流萃取可实现完全萃取铟;负载有机相先采用稀硫酸洗涤,再以5 mol/L盐酸作为反萃取剂,在相比V_O/V_A=1/1条件下反萃取,铟反萃取率超过98%,反萃取液经过置换处理后可返回湿法炼锌流程,有机相可再生使用。     

广西某锌冶炼厂萃原液中铟的离心萃取研究

针对广西某锌冶炼厂的含铟萃原液(实际溶液)进行离心萃取分离铟的研究,首先研究了用P204单级萃取模拟溶液和萃原液中铟的最优条件,然后研究了萃原液中铟的理论萃取级数,最后研究了离心萃取法分离萃原液中有价金属铟的工艺参数。模拟溶液和萃原液单级萃取铟的实验表明铟的萃取率高且铟与铁和锌的分离效果好,萃原液的萃取等温线及McCabe-Thiele图表明铟连续萃取的理论级数为2级。离心萃取法对萃原液中铟的萃取研究表明二级逆流萃取条件下,相比(O/A)为1∶5、 pH为1.0、有机相为P204(15%)+DT100(85%)、离心转速为6000 r·min~(-1)时,铟的萃取率达97.8%,铁和锌的萃取率分别为1.31%和2.11%。铟的反萃采用3 mol·L~(-1)的盐酸,在相比O/A=5∶1的条件下,二级逆流萃取,铟的反萃率超过98.0%,而铁和锌的反萃率分别为14.4%和40.9%。本研究表明离心萃取设备可应用于广西某锌冶炼厂萃原液中铟的萃取。     

从铜闪速炉烟灰酸浸液中用P204萃取回收铟的研究

研究了萃取剂浓度、料液酸度、萃取时间等因素对铟萃取率的影响;反萃液酸度与反萃时间对反萃铟的影响.结果表明,料液酸度为0.8 mol/L、有机相组成为30％ P204+70％磺化煤油、油水相比O/A=1:5、混合5 min时,In3+的单级萃取率为96.8％;用4.0 mol/L的HC1反萃10 min,铟的反萃率为94.9％.     

从冶锌工业废渣中提取镓和铟

以P204和TBP作萃取剂,建立了从冶锌废渣中同时提取镓和铟的新工艺。在大于1mol/L酸度条件下,用P204-煤油作萃取剂实现了镓和铟萃取分离。经三级萃取后,铟的提取率达到99%以上,镓的萃取率小于1%。在大于4mol/L酸度条件下,用TBP-煤油作萃取剂可使镓的提取率接近100%,TBP有机相用1.5mol/L氯化铵溶液反萃,镓的反萃率可达99%以上。该提取工艺操作简单,可实现同时提取工业废渣中的镓和铟。     

从冶锌工业废渣中提取镓和铟

以P204和TBP作萃取剂,建立了从冶锌废渣中同时提取镓和铟的新工艺。在大于1mol/L酸度条件下,用P204-煤油作萃取剂实现了镓和铟萃取分离。经三级萃取后,铟的提取率达到99%以上,镓的萃取率小于1%。在大于4mol/L酸度条件下,用TBP-煤油作萃取剂可使镓的提取率接近100%,TBP有机相用1.5mol/L氯化铵溶液反萃,镓的反萃率可达99%以上。该提取工艺操作简单,可实现同时提取工业废渣中的镓和铟。     

从低品位含铟物料中富集铟

根据锌、铟性质类似的原理,利用回转窑挥发法处理低铟的锌浸出渣,锌的回收率大于90%,铟的回收率大于80%。     

从铟阳极泥中回收铟、铋工艺研究

文章通过对某厂铟阳极泥成份的分析，以及对铟阳极泥硫酸浸出、溶液净化、P204萃取、火法提铋的试验研究，提出了实际可行的铟阳极泥处理工艺，实现了铟阳极泥中主要有价元素In、Bi的分离，In回收率可达95％，Bi回收率可达80％，解决了某厂铟阳极泥资金积压问题。     

三甲基铟、三乙基铟制备的研究进展

根据国外三甲基铟和三乙基铟制备的发展概况,从合成与纯化两论述了基研究进展。     

从高铟锌精矿中综合回收锌和铟

某锌精矿中铟含量很高,采用黄钾铁矾法处理该高铟锌精矿,在得到较高锌回收率的同时,大部分的铟进入矾渣,少部分进入高浸渣,从矾渣和高浸渣中可回收得到电铟。锌的浸出率高达98.45%;而95.08%的铟进入铁矾渣可有效回收。生产实践表明采用该工艺,铟的总回收率可达72%,锌的总回收率可达92%。可见,黄钾铁矾法工艺处理高铟锌精矿可以达到综合回收锌和铟的目的。     

俄罗斯制取高纯铟和金属铟粉的新进展

报道了俄罗斯使用真空蒸馏和熔盐电解精炼制取高纯铟，以及用一氯化铟在水溶液中的歧化法制备金属铟粉的新进展。     

EDTA直接容量法测定海绵铟中铟量的研究

本文首先从理论上分析了影响铟络合滴定法的因素和改进措施,并通过实际试验确立了滴定条件和控制干扰的措施,建立起了EDTA络合滴定铟的方法。采用抗坏血酸还原可有效消除铁的干扰,酒石酸可有效消除锡的干扰,在滴定pH值为2.5、滴定温度60~70℃条件下该方法取得满意效果,实际样品分析精密度相对标准偏差在0.24%~0.64%之间,加标回收率在97.43%~102.08%之间,可实现准确、快速分析。     

微乳液-微孔滤膜提取铟

微乳液 微孔滤膜提取最显著的优点是传质速率快、体系稳定不易发生相分离、工艺简单即萃取和反萃同时进行 ,萃取后的微乳液经加热即可破乳并得到富集内相。本文采用二 ( 2 乙基己基 )磷酸为提取剂 ,OP 10 ,OP 4为表面活性剂 ,煤油为稀释剂 ,以一定浓度的HCl为水相形成的W O型非离子型微乳液 ,研究了微乳液 -微孔滤膜提取铟的性能 ,讨论了不同酸度和不同浓度的载体对萃取铟的影响 ,在酸度为 5mol·dm- 3,萃取剂浓度为 8%时 ,内相富集倍数可高达 16倍。动力学研究表明提取过程的速控步骤为微乳液膜界面扩散过程。     

含铟锡烟尘硫酸氧压浸出提铟试验

对含铟锡烟尘进行硫酸氧压浸出提铟试验。考察了各种因素对铟浸出效果的影响。结果表明,含铟物料在液固比4∶1,硫酸初始浓度150g/L,温度150℃,氧分压0.7MPa,时间150min的条件下进行氧压浸出,可获得93.66%的铟浸出率。