临氢化工用200 mm特厚12Cr2Mo1R钢板的研制及应用

根据临氢化工用200 mm特厚12Cr2Mo1R钢板的要求,即P≤0.007%,Si≤0.1%,回火脆化系数J≤100,X≤10×10~(-6),采用120 t BOF-LF-VD-连铸-电渣重熔技术及300 mm厚板淬火机热处理工艺控制,成功开发出了厚度200 mm的特厚12Cr2Mo1R钢板,钢板具有良好综合力学性能及内部质量,完全满足设计技术条件要求。     

舞钢超厚临氢Cr-Mo钢板的研发

主要介绍了舞钢256 mm厚临氢12Cr2Mo1R钢板的研发情况.检验结果表明,舞钢生产的256mm厚度12Cr2Mo1R钢板具有良好的常温性能及低温冲击韧性,完全满足临氢设备的使用要求.     

特厚临氢设备用钢12Cr2Mo1R(SA387Gr.22Cl.2)的试制

介绍了特厚临氢设备用12Cr2Mo1R(HIC)钢板的生产工艺和技术指标,详细研究了钢板热处理工艺与组织对模拟焊后热处理和回火脆化倾向等性能的关系。以118mm厚钢板为例,给出了化学成分及力学性能结果,结果表明该特厚临氢设备用12Cr2Mo1R钢板成分均匀、杂质元素含量低、综合力学性能优良、回火脆化敏感性低。     

特厚临氢设备用钢12Cr2Mo1R(SA387Gr.22Cl.2)的试制简

 介绍了特厚临氢设备用12Cr2Mo1R(HIC)钢板的生产工艺和技术指标,详细研究了钢板热处理工艺与组织对模拟焊后热处理和回火脆化倾向等性能的关系。以118mm厚钢板为例,给出了化学成分及力学性能结果,结果表明该特厚临氢设备用12Cr2Mo1R钢板成分均匀、杂质元素含量低、综合力学性能优良、回火脆化敏感性低。     

压力容器用12Cr2Mo1R120～150mm特厚钢种的研发实践

阐述了120～150 mm特厚压力容器用12Cr2Mo1R钢板在南阳汉冶特钢采用100 t转炉-LF+VD精炼—模铸浇注-3 800 mm轧机轧制一热处理的工艺研制开发过程,通过合理的化学成分设计、严格的冶炼、模铸浇铸、轧制及热处理工艺控制,最终确保了120～150 mm厚12Cr2Mo1R保一级探伤、保力学性能的成功研制,并实现了批量化生产.     

加氢反应器用大厚度12Cr2Mo1VR钢板的研制开发

介绍了加氢反应器用大厚度12Cr2Mo1VR钢板的生产工艺和主要技术难点,通过两次正火+回火的热处理工艺,促进了晶粒细化和组织均匀性,成功研制开发出182 mm厚度12Cr2Mo1VR钢板。钢板的综合力学性能及晶粒度均满足技术要求。     

舞钢电渣锭成材12Cr2Mo1VR钢板研制与开发

从钢板成分、显微组织、全厚度硬度、常温拉伸性能、高温拉伸性能及低温冲击韧性等方面,介绍了舞钢采用电渣重熔钢锭成材162 mm厚12Cr2Mo1VR钢板的研发过程。舞钢研制的12Cr2Mo1VR钢板成分均匀,显微组织为贝氏体组织,板厚1/2处及表面硬度相差不大,经过模拟焊后热处理,常温及高温拉伸性能满足标准要求,-30℃冲击性能优良,超过标准要求。     

临氢设备用12Cr2Mo1R厚板组织与性能

由于使用工况恶劣,临氢设备用钢要抵抗高温、高压、临氢环境的影响,所以用户对临氢设备用12Cr2Mo1R钢板要求极其苛刻。针对宝钢生产的临氢设备用12Cr2Mo1R钢板,从化学成分、生产工艺、夹杂物控制及不同热处理状态组织及力学性能等方面进行详细分析,结果表明,宝钢生产的12Cr2Mo1R厚板性能优良,完全满足临氢设备用钢相关的技术要求,且有较大的性能裕量。     

舞钢大单重特厚12Cr2Mo1R(H)锻轧钢板的研发

根据大单重石化加氢核心设备用12Cr2Mo1R(H)锻轧钢板的生产工艺特点和技术难点,舞钢在开发过程中基于材料综合性能要求展开创新性成分设计,并通过锻造与轧制相结合的工艺以及精准完善的热处理工艺控制,成功研发出50 t级、最大厚度达174 mm的12Cr2Mo1R(H)锻轧钢板。钢板各项性能优良,内部组织致密,完全满足技术条件要求。     

济钢锅炉压力容器用12Cr2Mo1R钢板的开发与研究

介绍济钢采用转炉冶炼、炉外精炼、控制轧制、正火+回火工艺开发生产锅炉压力容器用12Cr2Mo1R钢板的实践.一系列分析结果表明,济钢研制的12Cr2Mo1R钢板质量稳定,满足了用户制造耐高温结构件的要求.     

氨合成塔用大厚度14Cr1MoR钢板的研制开发

结合氨合成塔的技术要求以及舞钢4 200 mm宽厚板生产线的装备特点,通过优化成分设计、合理控制冶炼、轧制及热处理工艺,成功开发出厚度达151 mm的14Cr1MoR钢板,并对所研制的钢板进行了力学、理化性能检验。结果表明:舞钢开发的151 mm厚14Cr1MoR钢板组织为均匀的单一贝氏体回火组织,具有良好的常温、高温拉伸性能和优良的低温冲击韧性。     

14CrlMoR钢136 mm特厚板极限低温冲击韧性

为探究14Cr1MoR钢特厚板的低温冲击性能,对钢厂生产的136 mm厚14Cr1MoR钢板分别进行了交货状态(正火+回火)和长时模焊后的0～-30℃低温冲击试验,并借助金相显微镜对交货状态下和长时模焊后的全厚度组织、晶粒度和夹杂物进行了统计分析。结果表明:14Cr1MoR钢特厚板的极限冲击温度为-30℃,交货状态和长时模焊板厚1/2处-30℃冲击功分布为150～173 J和19.5～97 J。金相组织研究表明,影响钢板长时模焊后低温冲击性能下降的主要原因为碳化物在晶内和晶界处聚集长大,并趋向于球化,使基体韧性和晶界处性能大为弱化.从而导致冲击功明显下降。     

水电站用800 MPa级低焊接裂纹敏感性高强钢板SX780CF的开发

通过设计成分(/%：0. 09C,0. 15Si,l. 15Mn,0. 58Ni,0. 47Cr,0. 44Mo,0. 033V,0. 022Nb,0. 0012B, 0.036Al,0.014Ti),控制熔炼分析N含量≤20x10^-6冶炼,钢锭最高加热温度≤ 1 200℃ 轧制、930℃淬火、610℃回火,开发出的60 mm厚SX780CF钢板屈服强度780 MPa,抗拉强度887 MPa,延伸率18% ,5%应变250 °C时效后 -20 ℃冲击功(KV₂) 203 - 210 J,满足水电站用800 MPa级低焊接裂纹敏感性高强钢技术要求。     

耐候钢S355J2W的研发和工艺实践

研发的耐候钢S355J2W(/%:0.06~0.10C,0.20~0.40Si,1.00~1.30Mn,≤0.008S,≤0.020P,0.25~0.40Cu,0.30~0.55Cr,0.10~0.30Ni,0.020~0.040Nb,0.020~0.050Alt)的试生产流程为铁水-120 t顶底复吹转炉-LF-250 mm×2 000 mm板坯连铸-轧制≤16 mm板。通过采取控制转炉终点[C]≤0.05%,[P]≤0.015%,精炼时(FeO)+(MnO)≤1.5%,(SiO2)≤15%,精炼渣碱度≥3.0,[Al]s≥0.025%,按Ca/Al=0.06~0.12,喂入钙线,连铸时采用耐候钢专用保护渣[主要成分/%:34.0CaO,28.0SiO₂,4.6Al₂O₃,≤6(Li₂O+B₂O₃)],控制开坯温度1 010~1 060℃等工艺措施,≤16 mm耐候钢S355J2W成品板铝含量为0.025%~0.035%,钢中平均氧含量为21×10^-6,平均氮含量为31×10^-6,钢中非金属夹杂物的尺寸基本≤14μm,各项冶金质量指标合乎要求。     

2311塑料模具钢板的研制

2311模具钢16～80 mm板经KR脱硫-130 t BOF-LF-RH-300 mm连铸板坯-轧制-580～610℃回火流程生产。结果表明:对2311钢(/%:C 0.38～0.42,Si 0.25～0.35,Mn 1.30～1.50,P≤0.020,S≤0.005,Cr 1.80～2.00,Mo 0.17～0.25,Als 0.015～0.045),通过转炉、LF和RH工序合金配加分工可提高中间包钢水成分命中率;采用连铸弱冷低拉速(0.70～0.75 m/min)浇注、热坯坑冷和坯料缓慢加热工艺(10～12 min/cm)可有效避免钢坯开裂的风险;在合理的热机械控制轧制(TMCP)+580～610℃回火工艺下,可实现16～80 mm钢板硬度值28～33HRC,截面硬度值控制偏差≤3HRC,金相组织为回火贝氏体,组织内应力消除,钢板的性能和组织可满足2311预硬模具钢的要求。     

淬回火工艺对弹簧钢60Si2CrVAT 力学性能的影响

杭钢用80 t UHP DC电弧炉-钢包炉(LF)-200 mm×200 mm连铸及700×1／650×3轧机轧制,生产直径75 mm的Q390B低合金高强度圆钢。LF精炼时控制(％)0．16-0．19C,1．35-1．52Mn,0．03～0．05V,≤0．025S,≤0．025P,喂CaSi线并全程吹氩,连铸采用长水口保护浇注。检验结果表明,钢材具有良好的表面质量、低倍组织,夹杂物≤2．0级,钢的σB 380～465 MPa,σb 545～625 MPa,δ22．0％-28．5％,A_k 98-210 J。     

Nb-Ti微合金化含铬J55石油套管用钢的生产实践

8~10 mm J55石油套管用钢板的生产流程为铁水预处理-120 t顶底复吹转炉-LF精炼-87 mm薄板坯连铸-连轧工艺。通过在原有0.015%~0.025%Nb微合金化钢的基础上优化J55石油套管钢的成分(/%:0.16~0.18C,0.5~0.7Mn,≤0.20Si,≤0.025P,≤0.010S,0.03~0.04Cr, 0.01~0.03Ti,0.005~0.010Nb),转炉出钢加200~400 kg铝镁钙预脱氧、精炼过程喂铝线深脱氧,T[O]≤20×10^-6时钙处理,板柸加热温度1 100~1 130℃,终轧855~860℃,轧后快速冷却,(610±10)℃卷取等工艺措施,成品钢板屈服强度437~465 MPa,抗拉强度549~575 MPa,伸长率30%~36%,-20℃冲击功60~96 J,180°冷弯合格,各项性能稳定。     

链轨节用钢15B36Cr的开发与试制

淮钢采用90 t顶底复吹转炉-LF-RH-200 mm×200 mm连铸-连轧工艺流程试生产了2炉Φ60 mm链轨节用钢15B36Cr(/%:0.30～0.37C、0.15～0.30Si、1.20～1.50Mn、≤0.040P、≤0.0505、0.20～0.40Cr、≤0.25Ni、≤0.35Cu、≤0.06Mo、0.0005～0. 0030B)。通过加严影响淬透性化学成分,控制出钢碳≥0.08%,转炉有效挡渣和下渣检测系统控制下渣,LF炉铝粒和电石渣面脱氧,RH最低真空度处理20～30 min,结晶器电磁搅拌、末端电磁搅拌和连铸低过热度保护浇铸等工艺措施,15B36Cr钢的化学成分稳定控制在内控范围内,除了B粗以外,其他类型非金属夹杂物级别全部控制在1.0以内,淬透性控制在较窄的范围内,试制钢种关键技术指标达到客户和预期设计要求。