中国高炉工序能耗现状及节能技术回顾与展望

 资源和能源短缺成为我国钢铁工业发展的主要制约因素之一,而高炉炼铁作为当代主要的炼铁工艺,其能耗在钢铁生产中占有较大比例,必须以降低高炉工序能耗作为我国钢铁工业系统节能的重点。因此,本文着重介绍了高炉工序的主要节能技术,并对高炉工序的新技术进行了展望。     

浅谈JN43—80焦炉改用高炉煤气加热对焦化工序能耗的影响

本文叙述了用高炉煤气加热焦炉应注意的事项以及降低焦炉炼焦耗热量的途径，提出应对高炉煤气适量富化，进一步降低工序能耗的建议。     

氧气高炉技术及炼铁工序能耗初步分析

氧气高炉(以430m^3高炉为例)综合数学模型分析计算表明,氧气高炉采用全氧鼓风、顶煤气循环及煤气加热等技术,可提高喷煤量、降低焦比、提高生产效率,其工序能耗较传统高炉相比降低6.27%。通过对氧气高炉的煤气重整能耗和生产工序能耗的分析对比,认为氧气高炉的总体综合能耗较传统高炉具有一定优势,发展氧气高炉有利于节能降耗、降低环境污染,实现可持续发展。     

首钢京唐公司5500m3高炉节能减排技术的探索实践

介绍了首钢京唐公司5500m^3超大型高炉的节能减排设计理念,阐述了新建高炉快速降低工序能耗的技术措施,提出了进一步节能减排的发展方向。     

安钢6号高炉降低工序能耗的技术攻关

对安钢6号高炉降低工序能耗技术攻关进行了总结。通过精料，优化高炉操作，加强上料和出铁管理。TNPM设备运作等，使6号高炉在2006年2月工序能耗达到442kgce／t，比去年同期降低67kgce/t。     

中国高炉工序能耗现状及节能技术的回顾与展望

资源和能源短缺成为中国钢铁工业发展的主要制约因素之一,而高炉炼铁作为当代主要的炼铁工艺,其能耗在钢铁生产中占有较大比例,因此必须以降低高炉工序能耗作为中国钢铁工业系统节能的重点。着重介绍了高炉工序的主要节能技术,并对高炉工序的新技术进行了展望。     

八钢2500m~3高炉工序能耗分析

文章对八钢2500m~3高炉2011年-2019年的工序能耗变化情况进行了分析,阐明了原燃料质量的稳定、高炉冶炼技术水平的提高、节能降耗先进技术应用等措施的实施是降低高炉工序能耗的根本保证,提出了高炉节能降耗的主要努力方向。     

宝钢炼铁技术进步

对宝钢在调整原燃料结构、降低原燃料成本、提高和稳定高炉产能、降低炼铁能耗等方面所做的工作进行了总结。通过优化高炉操作参数，燃料比和工序能耗不断降低。     

从高炉热平衡来看炼铁节能工艺方向

炼铁是钢铁生产耗能大户,（占吨钢能耗的5％左右）。也是钢铁企业二次能源（高炉煤气）的重要提供者。钢铁工业降低能源的主要潜力在炼铁系统,做好炼铁工序的节能降耗工作是降低钢铁工业能耗,降低成本,提高企业经济效益和竞争力的重要措施,本文拟通过对高炉热平衡的分析,提出进一步降低炼铁能耗的方向与工艺。     

高炉节能降耗的技术攻关

安钢6高炉通过采取精料、优化高炉操作、加强上料和出铁管理以及TNPM设备运作等降低工序能耗的技术措施后,2006年7月工序能耗（标煤）达到430 kg/t,比2005年同期降低57 kg/t。     

安钢永通1号450m3高炉降低工序能耗的实践

介绍了安钢永通公司450m3 高炉通过强化原燃料质量和优化高炉操作制度等手段,降低工序能耗并改善高炉生产指标的实践经验.     

鼓风脱湿与高炉稳定运行

进行高炉鼓风脱湿,可以降低高炉冶炼的工序能耗,稳定高炉冶炼工况,是企业节能降耗的重要途径。文章对鼓风脱湿的发展、对高炉冶炼的影响进行了详细的论述,并进行了脱湿系统的热平衡计算,为该技术在冶金企业的进一步推广应用提供了依据。     

安钢水冶380m3高炉降低工序能耗的实践

介绍了水冶380m^3高炉通过强化原燃料质量、优化高炉操作制度等手段,降低工序能耗并改善高炉生产指标的经验。     

高炉炼铁 合理喷煤

<正>高炉喷吹煤粉是改善炼铁用能结构,优化高炉生产,推进炼铁工序节能减排的重要手段之一。焦化的工序能耗为122kgce/t,而喷吹煤粉的工序能耗约为27kgce/t。按喷吹1t煤粉置换0.85t焦炭计算,喷吹煤粉200kg/t,可降低炼铁系统工序能耗23.75kgce/t。因此以价格较低的煤粉部分替代价格昂贵且日益缺乏的冶金     

以降低能耗为目标的高炉炼铁工序的优化

为降低高炉炼铁工序的能耗,建立了包含高炉、炉顶煤气余压回收透平发电装置(TRT)、鼓风机和热风炉在内的高炉炼铁工序优化模型,该优化模型包含了原燃料参数和工艺参数在内的9个优化变量,设定了变量上下限约束、工艺约束、物质和能量平衡约束等31个线性和非线性的约束条件,并利用序列二次规划法(SQP)求解该优化问题。优化结果表明:要使高炉炼铁工序能耗最小,应增大煤比、降低焦比、提高鼓风温度和采用高压炉顶操作。同时利用该优化模型和算法,分析了煤比、鼓风湿度、鼓风温度和鼓风富氧率对工序能耗及相应的TRT发电量的影响规律。     

炼铁工序提高煤比降焦节能探讨

提高煤比，降低焦比，对炼铁工序降低能耗起着关键作用。通过精料、提高风温和富氧率、优化喷吹工艺、抓好高炉操作等手段。可提高煤比。降低焦比和工序能耗。     

马钢高炉炼铁工序能耗预测模型

根据马钢高炉炼铁工序的生产数据,分析了影响马钢高炉炼铁工序能耗的相关工艺参数,并找出了影响炼铁工序能耗的关键性因素.通过分析影响炼铁工序能耗的各关键因素的相关关系及对能耗的影响规律,应用SPSS软件建立了炼铁工序能耗预测模型.另外,分析了影响焦比和喷煤比的主要因素并建立了相应的预测模型.炼铁工序能耗预测模型的可靠性高,...     

降低高炉鼓风能耗的实践

钢铁企业高炉工序吨铁能耗,由消耗燃料和动力两项所构成.二者比较约为9∶1.动力消耗中风耗约占70%左右(见图1).因而降低吨铁风耗是节约高炉工序能耗的有效措施.鞍钢炼铁厂的实践,每降低100米~3/吨铁风耗,相当吨铁降低能耗2.65公斤标准煤.1980年吨铁风耗比1979年降低69米~3,由此一项降低吨铁能耗1.83公斤标准煤.     

高炉能耗现状及降耗技术展望

摘要：近年来,为贯彻落实国家“双碳”战略目标,针对冶金等重点行业,提出了严格的能效约束以推动节能降碳。目前,在以长流程为主的钢铁生产过程中,如何降低高炉炼铁工序能耗,以实现钢铁企业节能降耗仍是亟待解决的问题。首先介绍了高炉炼铁工序的能耗现状以及计算标准,并基于工业代谢的用能分析,详细阐述了高炉工序主要的节能降耗手段。最后,对高炉工序节能新技术做了相关的展望,以期为冶金行业节能降耗提供建议性方向。     

略论安钢炼铁厂节能降耗的途径

本文对安钢炼铁厂炼铁工序能耗的现状和制约因素进行了分析,提出了进一步降低工序能耗的方向:改善原、燃料质量;寻求合理的操作制度;进一步提高风温;积极开展二次能源回收利用,进一步降低风耗。