大型烧结机模糊控制和数字仿真平台技术的研究与应用

莱芜钢铁集团有限公司在265m^2烧结机上研究与开发了大型烧结机模糊控制和数字仿真平台技术。整个系统采用两级网络控制：基础控制级和过程管理级。过程管理级采用扩展性、灵活性、集成性极强的Monitor Pro V7.2监控系统和SQL Server大型数据库；控制级采用Quantum系列PLC，通过采集烧结自动控制系统各工业参数，     

焦炉加热优化串级控制方案的研究与应用

介绍了焦炉加热优化串级控制中稳定结焦时间和变动结焦时间两种控制方案，对高炉煤气、焦炉煤气、混合炉煤气三种不同控制对象与两种控制方法进行了比较，并研究了实施优化串级调控中火道温度优化、控制数学模型的关键问题。     

利用Profibus-DP和Ethernet组建工业控制管理网络

介绍了Profibus—DP现场总线和以太网技术，阐述了结合二者来组建工业控制管理网络，实现工厂控制系统中从控制级到现场级通信的一致性，真正达到测量、控制、管理一体化。以实际系统为例，说明了这种网络的组建方法及其优越性。     

板坯连铸机动态轻压下二级控制与通信系统开发

介绍了梅山2号连铸机动态轻压下新2级控制与通信系统和控制网络的开发情况。通过对原系统的分析，架构双机热备冗余的新2级控制系统，采用自主开发的两个通信进程，并开发了控制网络，实现了与原控制体系通信的无缝对接。     

马钢原料场自动控制系统评介

马钢原料场自动控制系统采用ＧＥＳ９０－７０ＰＬＣ网络和ＶＡＸ机ＤＥＣｎｅｔ实现了设备级和过程级两级控制，完成原料存储、混匀、供料等管理和控制功能。     

38MnVS6非调质钢中硫化物碲改质工业实践

分析了未改质和改质后的38MnVS6钢中硫化物形态及评级，研究了碲对钢中硫化物二维及三维形貌的影响；通过对成品棒材力学性能的检测分析，研究了碲对38MnVS6非调质钢力学性能的影响。结果表明：碲改质过后钢中硫化物评级从细系3.0级，粗系2.0级下降为细系2.0级，粗系1.5级，法标评级由F级改质为C级；碲改质后钢中90%左右的硫化物长宽比控制在6以内，50%以上控制在1～3，未改质钢中硫化物大多数为长条状，改质过后以断续状和椭球状为主；改质过后38MnVS6非调质钢的屈服强度、抗拉强度、断后伸长率、断面收缩率等力学性能指标均符合技术要求。     

基于数据挖掘技术改进板坯连铸二冷控制

基于国内某钢铁厂的连铸生产实际数据，构建了连铸数据集市。将过热度波动的影响作为前馈信号加入二冷水控制模型，应用数据挖掘技术，改进了PLC中原有的拉速串级静态控制模型。对拉速串级控制模型和改进后的两类过热度前馈控制模型进行了对比分析，从统计分析结果看，优化效果明显。     

法兰盘专用JGF260钢板的研制

为优化出口产品结构，济钢研制开发了法兰盘专用JGF260钢板．通过采用冶炼纯净钢生产控制技术、根据钢板不同厚度精确控制钢的熔炼成分和分规格控制轧制等工艺和技术措施，消除了有害杂质元素影响，夹杂物总级别低于5级、晶粒度在9级以上，保证了钢板的力学性能、表面质量．经进一步完善生产工艺，钢板的生产量达4万t以上，全部满足了用户的要求．     

链篦机回转窑计算机自动控制系统的开发

莱芜钢铁集团矿建公司球团厂链篦机回转窑年产100万t合格的氧化球团矿，生产工艺十分复杂，整条生产线由原料库系统、烘干系统、润磨系统、造球系统、链篦机系统、回转窑系统、环冷机等10大子系统构成。本项目对链篦机回转窑实现了计算机自动控制，满足了生产工艺在信号检测及控制方面的要求，在此基础上为生产人员提供了完善实用的操作界面并进行全线监控。为了便于管理与维护，电控系统和仪控系统设置为三电一体化（EIC）控制，统一由PLC完成其控制功能。网络系统采用两级控制：基础级采用MB＋网连接，监控级采用光纤以太环网，Client／Server结构，实现监控终端的集中显示、操作和故障自诊断。     

济钢120t转炉顶底复吹自动控制系统

济钢120t转炉采用顶底复吹技术，为提高其自动化控制水平，控制系统采用三级网络结构，L1为基础自动化级，其控制系统采用昆腾系列PLC，监控站采用C／S（Client／Server）结构；L2为过程控制级，运行炼钢控制模型，通过对炼钢基础自动化工艺数据的分析和计算，发送自动炼钢的各项指令。顶吹氧气流量采用两级自动化控制，无须人工干扰；底吹各支路流量控制采用底吹控制模型，从吹炼开始到出钢结束均为自动控制。应用结果表明，系统运行稳定可靠，较好地满足了顶底复吹工艺的自动化控制要求。     

逐层变流量堆料系统的研究与开发

为提高原料的混匀效果，建立了逐层变流量堆料系统的数学模型，在此基础上开发了控制系统；并对其关键工艺和工作原理进行了讨论。使用本系统后原料混匀效果得到改善，中和料质量、烧结产量和质量指标均得到提高。     

韶钢烧结料层孔隙率的实验研究

通过对韶钢烧结料层孔隙率的实验研究,给出了烧结混合料小球在不同料层高度、平均粒度、温度、含水量条件下的孔隙率变化规律的拟合公式,并对烧结矿孔隙率也进行了研究。实验结果表明,对于烧结小球,随着料层和温度的升高,孔隙率呈下降趋势,但孔隙率随小球平均直径增大而增大,含水量对于孔隙率有一个最佳值;对于烧结矿,料层高度对烧结矿的孔隙率影响很小,但随着料层温度升高,烧结矿孔隙率呈下降趋势。     

基于环冷机冷却能耗最小目标的工艺参数优化

以冷却能耗理论为基础,对460m2环冷机进行周向分段,借助Fluent平台模拟环冷机内部烧结矿热交换过程,获取一个循环内烧结矿多点温度数据,将其与实测数据进行对比,验证了数学模型正确性.针对孔隙率、非余热回收区入口风速、余热回收区气体入口温度和烧结矿料层厚度等工艺参数,采用控制变量法进行单因素的仿真研究,将模拟结果用冷却能耗理论进行分析,得出各参数对环冷机冷却能耗的影响.运用正交实验法分析上述4个参数,得到了环冷机最优化参数设置.研究结果表明:在最优化参数组合下1t烧结矿温度从650℃降至70℃所需标况风量为1851.4m3,比实际工况时减少了27.6％.     

一种多功能烧结控制系统的设计

文章提出了一种多功能冶金企业烧结矿制造过程控制系统的设计.其对于提升我国冶金企业烧结生产效率、烧结矿的产量与质量、降低烧结成本,提升我国多功能烧结控制系统的技术含量和竞争力,推动相关行业发展均具有积极意义.     

提高石灰石粉配比对烧结矿物质量的影响研究与应用

石灰石粉在烧结过程中的预热和干燥带几乎完全分解,起疏松料层作用。本文针对影响提升石灰石配比的制约因素进行攻关,实行“慢机速、厚料层、低水低炭”操作法,在提升配比的同时,研究高强度粉末烧结技术,保证了烧结矿转鼓和筛分趋于稳定。265烧结系统通过五年的生产实践证明,提高石灰石配比的同时,烧结矿质量指标未有较大波动,能耗指标也在可控范围内,同时也大幅度降低了烧结吨矿成本。     

包钢低硅烧结矿强度解析

通过烧结杯烧结过程的解剖分析及运用微型烧结法模拟解剖分析,包钢低硅烧结矿w(SiO2)＜5%维持足够机械强度的关键因素是:铁酸钙含量的提高和玻璃质含量的减少.而促成这一成因有3个因素:降低w(SiO2)、提高烧结矿碱度和提高烧结料层.     

PLC在烧结配料系统中的应用

介绍了可编程序控制器（ＰＬＣ）在鞍钢烧结总厂三烧车间配料控制系统的应用情况。包括系统的组成，检测控制原理及软件设计和取得的经验效益。     

废弃块矿作铺底料强化红土矿烧结工艺及机制

摘要：为减少因低品位废弃含镍矿堆积而产生的重金属污染和镍资源浪费，同时达到有效利用固废资源及改善褐铁矿型红土镍矿烧结性能的目的，在研究两者基本物化性能及矿物赋存状态的基础上，对比了褐铁矿型红土镍矿无铺底料烧结工艺、烧结矿铺底料烧结工艺及废弃块矿铺底料烧结工艺各项指标，并揭示了相关机制。结果表明：相对于无铺底料烧结工艺及烧结矿铺底料烧结工艺，采用废弃块矿作为铺底料能更为有效地改善褐铁矿型红土镍矿烧结性能，烧结矿转鼓强度分别提高10.16%、3.82%，利用系数分别增加13.40%、6.80%，固体燃耗分别降低9.64%、9.20%；同时，烧结矿冶金性能优异，RI和RDI+3.15mm分别高达78.24%及96.79%。固结机制研究发现：相对于其他2种工艺，废弃块矿铺底料烧结工艺中，烧结矿微观结构由大孔薄壁结构转化为大孔厚壁结构，且孔洞趋于规则的圆形；另外，SFCA面积分数由7.27%、8.78%增至12.21%，并沿孔洞边缘向内部发展，主要固相—铁尖晶石晶粒有所长大，彼此之间连结程度较好，能更为有效地被液相所润湿，烧结矿微观结构更为紧密，从而使得烧结矿强度进一步提高。而强度更高的块矿作为铺底料，料层透气性更为有效地提高，促进了无烟煤的充分燃烧，使得烧结矿固体燃耗大幅降低，利用系数明显改善。     

莱钢265m^2烧结机综合自动化控制系统

莱钢在原2台265 m^2烧结机三电一体自动控制的基础上,通过数据处理及误差矫正技术、下料流量恒定控制策略、混合料水分自动控制、烧结透气率的检测及判断等,对基础自动化进行了完善优化,同时,在过程控制中,将图像判断烧结终点与在线模糊控制烧结终点有机结合,形成了烧结终点的过程控制模型,终点控制精确度高,预报性强。系统优化后,每吨烧结矿可节省固体燃料消耗1 kg以上,烧结机利用系数提高10%左右。     

Experimental study on resistance characteristics in vertical tank for recovering sinter waste heat

The resistance characteristics of gas flowing through sinter bed layer were tested in different cases on the homemade experimental platform. The pressure drop of gas flowing through sinter bed layer was measured, and the influence of relevant parameters was fully studied. Also, the experimental correlation formula of dimensionless number to reflect sinter layer resistance characteristic, was derived from applying dimensional analysis. The regression analysis was used to determine the coefficient and index of the empirical correlation. The results show that for a given particle size distribution, pressure drop of unit bed layer height in sinter bed layer increases as a form of power function whose power exponent is 1. 681 with the increase of gas superficial velocity. For a given gas superficial velocity, pressure drop of unit bed layer height increases as an exponential relationship with the decrease of particle size distribution. The pressure drop formula is adapted for the whole experimental data. The pressure drop can be accurately predicted while using dimensional formula whose mean error is 12% comparing with former modifier Ergun formula.