电解铝液中Fe含量影响因素分析及控制

随着电解铝液铸轧、铸造生产铝产品技术的发展,铝加工对电解铝液质量要求不断提高,铸造A356合金生产用电解铝液需要严格控制Fe含量。本文通过电解铝液生产中Fe元素来源分析,提出控制电解铝液Fe含量的措施和方法。     

铜连铸坯中裂纹和孔洞的形成机理和工艺控制研究

分析了SCR连铸连轧生产线铜连铸坯中常见的裂纹和孔洞缺陷类型,探讨了在连铸过程中铜铸坯中裂纹和孔洞缺陷的形成机理和可能原因,并提出了减少裂纹和孔洞缺陷的工艺控制措施。研究认为,铜连铸坯中裂纹的形成与铸坯的高温力学性能、铸坯的应变行为、凝固冶金行为和铸造机设备运行状态有关;孔洞的形成主要与熔铸过程中的水蒸汽、浇铸速度、涂炭层不均匀以及浇铸温度不稳定有关;通过对铜原料的处理和熔炼气氛、涂炭工艺和铸造轮干燥工艺的控制以及铜液的过热度、浇铸速度和冷却效果的控制,可以有效减少铜连铸坯中孔洞和裂纹缺陷的出现。     

钢液成份,浇注过热度及拉坯速度对连铸板坯纵裂纹及中心裂纹的影响

探讨了钢液成份，浇注过热度，拉坯速度对连铸板表面纵裂纹断面中心裂纹的影响，采用多元线性回归方法分析了裂纹的影响因素，分析表明，杂质元素Ｓ，Ｐ含量及钢水过热度是形成两种裂纹的主要因素。     

国电投铝电青铜峡分公司创新项目获国家发明专利

正近日,国电投铝电青铜峡分公司申报的"普通铝锭铸造的流量监控系统"创新项目,获得国家发明专利,实现了铝液流量及铝锭单重在线控制,填补了国内连续铸造机铝液流量无法实现自动监控的空白。青铜峡分公司使用的国产连续铸造机,铝液流量采用人工检测,且流量监控均采用人工控制塞子的方法,造成操作人员长时间与高温铝液近距离接触,不仅劳动强度高、安全隐患大,同时影响铝锭合格率。针对此问题,青铜峡分公司采用"产-学-研"的方式,通过在20 kg铝锭铸造机铸模及船型溜槽上方各安装一个涡流传感器,检测铝水液面高度,     

江苏鸿顺铝业20万t再生铝项目获批复

正江苏鸿顺铝业有限公司年产20万t再生铝项目获江苏省批复。江苏鸿顺铝业有限公司拟投资20000万元,选址江苏省盐城市建湖上冈产业园,建设再生铝项目,项目共分2期进行建设,每期各建设年产10万t再生铝生产能力(年产5万t铝液、4万t铝锭、1万t铝棒),全部建成后,可形成年产20万t再生铝生产能力(10万t铝液、8万t铝锭、2万t铝棒)。项目建设6条铝合金生产线,主要     

铝液分配器的改进

针对20 kg铝锭连续铸造机组中使用铝液分配器的几个问题,如浇铸管设计不合理和采用滑石粉防止粘铝而造成铝锭外观质量下降,铝液对分配器内壁的浸蚀降低了寿命,提出了改进浇铸管的结构和分配器内壁采用陶瓷涂层的措施,有利于提高铝锭表面质量和延长分配器使用寿命。     

关于6111铝合金扁铸锭裂纹的研究

针对6111铝合金铸锭裂纹的产生原因如化学成分对裂纹缺陷的影响、细化剂Ti对裂纹缺陷的影响、熔体质量对裂纹缺陷的影响、铸造工艺处方对裂纹缺陷的影响、水质及水分布对裂纹缺陷的影响进行了分析。提出了降低缺陷的相应措施，如化学成分的合理设计、熔体质量控制要求、铸造工艺处方设定、水质及水分布监控。经过实践6111铝合金扁铸锭裂纹得到有效控制。     

一种新型铝液分配器的研制

针对有色冶金行业急需功率大、自动化程度高的铝锭连铸生产线的使用背景,为实现铝液的快速分配、流量的精确控制、完善铝锭的表面质量以及进一步提高生产线的自动化水平,提出了一种全新的对嘴式铝液无冲刷分配器设计方案,辅以内腔涂刷高强度耐火材料的工艺方法,很好地解决了目前电解铝铸造流量控制存在的三大突出问题,产生了巨大的经济效益。     

连铸圆坯表面网状裂纹特征分析与控制

采用酸浸低倍检测、电子显微镜、电子探针等手段对圆坯表面网状裂纹特征和形成原因进行了分析。研究发现圆坯表面网状裂纹沿粗大奥氏体晶界呈网状分布，存在明显脱碳现象，裂纹内富集As元素。分析表明圆坯表面网状裂纹的形成原因是钢中As元素含量高导致的奥氏体晶界As元素富集和过热度高导致的奥氏体晶粒粗大。据此进行了控制圆坯表面网状裂纹的工艺优化措施，控制钢中As元素质量分数在0.008%以内、控制钢水过热度在20～35℃、降低结晶器保护渣熔点并提高黏度，取得了显著效果。     

200kA铸造冷却水设备改造的经济分析

铝锭铸造机组是铝冶炼企业形成最终产品的重要工艺设备,设备的平稳运行和充分发挥机械效率,是保障日常生产需求与最终产品外观质量的基本条件。本文针对连城分公司200 kA铸造车间20 kg铝锭连续铸造机组循环水设施和铝锭连续铸造机组主体部分存在的问题和局部设计改造进行了论述与经济分析。通过对ATZJ2-20/16-Ⅱ.20 kg铝锭铸造机组的进一步优化改进,使日常生产中铝锭脱模率由设备改造前的20%左右,提升到了设备改造后的98%以上,生产过程中铝锭脱模率低、产品外观质量有缺陷的"瓶颈"问题得到了解决,在人力、财力、物力、电力方面节省了开支,同时企业经过工艺设备的优化改进,提高了水资源的再循环利用,进一步完善了企业节能减排工作目标,降低了铝锭的生产成本。     

浅析输电用铝母线中心裂纹的产生与预防

本文讨论了铸造铝母践在生产过程中产生中心裂纹的原因，并从生产实践出发，对预防产生铸造铝母践中心裂纹的措施进行了分析。结果表明，通过一定措施，可以极大降低铸造铝母践中心裂纹的产生的倾向性。     

江苏鸿顺铝业200 kt再生铝项目获批复

正江苏鸿顺铝业有限公司年产200 kt再生铝项目获江苏省批复。公司拟投资20000万元建设再生铝项目,项目共分2期进行建设,每期各建设年产100 kt再生铝生产能力(年产50 kt铝液、40 kt铝锭、10 kt铝棒)。     

工程机械用钢板Z向裂纹的分析及预防

工程机械用钢板在T形焊接后出现Z向裂纹,造成大量零件报废。通过对裂纹形成的原因进行试验分析,发现钢板中硫化物夹杂聚集是产生裂纹的主要原因,提高钢的洁净度是有效的解决方法。经过钢成分微调,降低碳和其他合金元素含量,严格控制硫元素含量,同时优化炼钢工艺,控制钢中夹杂物数量及形态,调整二冷水量和铸机拉速,对混浇坯进行合理划分,增加轧制压缩比,钢板内部质量得到明显改善,未再出现裂纹缺陷。     

20钢管坯表面质量分析

20钢管坯在生产过程中由于原料质量、辅料烘烤制度执行不严等原因,容易产生钢坯表面裂纹。对裂纹产生的原因分析结果表明:必须对金属料、辅料进行严格的烘烤,严格冶炼工艺控制夹杂物的富集,控制硫含量使Mn/S比值大于40,控制有害元素As、Cu及氮气的含量等,以保证20钢管坯的表面质量。     

铝锭供应新模式正悄然兴起

目前,在国内一种新型、绿色的销售方式-铝液输送正在悄然兴起,并得到了铝液使用者的支持。铝液输送即将铝液直接输送到客户厂内(可以加注到保温炉也可以直接加注到铸造机台),使客户经过保温直接用于铸造生产,用以替代传统的铝锭销售方式。相比铝锭销售,铝液输送减少了铸锭、码锭、打包的人工工时、减少了二次熔炼带来的燃气消耗;减     

高炉炉壳用特厚钢板LK490C探伤不合原因分析

分析得出了济钢厚规格LK490C钢板探伤不合的主要原因是由于钢板严重的中心偏析带附近出现的细小裂纹所致。通过控制钢中P、S等有害元素含量,采用铸坯及钢板缓冷工艺,并适当提高轧制道次压下量,使得钢板内部质量有了明显改善,保证了钢板的探伤合格率。     

条形码技术在重熔用铝锭入库管理中的应用

中铝青海分公司原先对主要产品铝电解重熔用铝锭进行标号、计量、入库、出库时采用人工处理：铝锭质检、检斤流程是由技术监督与质量检查总站、铝锭检查站质检人员根据中心化验室化验数据进行品位判定，同时，根据铸造车间当天生产情况，输入、打印铝锭质量标签，粘附在铝锭垛上用以计数、识别。其标签内容主要包括：铝锭品位、熔炼号和质检人员代码。铝锭进行表面物理检验后打捆，质检人员根据熔炼号粘贴标签。然后由铸造车间铝锭检斤人员对经过质检的铝锭进行检斤，并将检斤后铝锭运送到成品库，根据车皮对重量的要求，将铝锭进行分组堆放，等待装车。同时，检斤点每天向质检部门提交检斤单，其内容主要包括：铝锭熔炼号和重量，质检站核对铝锭质检、检斤、存货情况。这一系列复杂的过程都是由人工来完成，存在较大缺陷，劳动强度大，容易造成差错。     

降低连续铸造中铝锭表面波纹的有效途径

本文通过对连续铸造中引起铝锭表面波纹的原因分析,从设备的本体入手,通过采取一系列行之有效的改造、设计等方法,减小了铸造机链条的颤动和敲击力对链条的振动,从而较好地减小了铝锭的表面波纹。     

CuNiSi合金铸锭常见缺陷及原因分析

CuNiSi合金中部分元素易造渣、铸造内应力大,在实际生产中铸锭质量难以控制。本文分析了CuNiSi合金中常见的缺陷,并对其产生原因进行了探讨,提出了改善措施,对指导CuNiSi合金的生产具有借鉴意义。     

A105连铸坯表面横裂纹形成原因分析

应用配有能谱仪的场发射扫描电镜分析了A105钢中裂纹处及基体内残余元素Cu、As和Sn以及P含量.应用Thermo-Calc热力学计算软件计算了A105钢的主要析出相以及钢液中P含量随固相质量分数变化关系.应用Gleeble 1500热模拟试验机对A105钢的高温热塑性进行了研究.发现P偏析是该钢产生横裂的主要原因,残余元素Cu、As和Sn在晶界的偏聚加剧了裂纹的形成,矫直温度偏低加速了裂纹的扩展,而裂纹的形成可能与AlN的析出无关,因为析出的AlN很少.