柱-机联合工艺在低品位白钨矿回收中的应用实践

为了增加处理能力,提高选矿效率,简化工艺流程,洛阳豫鹭矿业有限责任公司通过不断技术创新和升级,在低品位伴生白钨矿的回收利用上取得了巨大的成效。采用柱-机联合的新工艺流程替代原有工艺流程处理WO_3含量小于0.1%的低品位伴生白钨矿时,粗选段回收率由73%提高到78%以上,白钨粗精矿WO_3品位由1.213%提高到1.6%以上,粗选段的处理能力由14 500 t/d提高到18 000 t/d,浮选设备装机容量由1 440 kW下降到930 kW;精选段回收率由92%提高到96%以上,处理能力由800 t/d提高到1 200 t/d,浮选设备装机容量由489.1 kW下降到382.5 kW。柱-机联合新工艺大幅度提高了低品位白钨矿回收的生产效益,对洛阳栾川地区低品位伴生白钨矿的回收利用具有借鉴意义。     

湿法炼锌多金属铜渣的综合利用新工艺研究

研究了湿法炼锌多金属铜渣的综合利用工艺条件,按液固比3∶1,采用三段逆流浸出,在80℃浸出4h后,锌、镉、铟、锗的浸出率可以达到95%以上,98%以上的铜富集到高铜渣中,采用萃取—反萃—电积工艺回收其中的铜,锌粉置换回收镉,其它稀散金属富集后统一进行回收,主金属总回收率达到了90%以上,稀散金属回收率达到75%以上。     

铜铅锌多金属复杂硫化矿综合回收工艺研究

进行了多金属硫化矿综合回收有价金属的研究,采用先选出混合精矿,再用冶金方法分离提取有价金属的选冶联合工艺,Zn的回收率可达99%以上,Cu的回收率可达90%以上,98%以上的Pb得到回收,98%以上的Ag可以提取回收,元素硫产出率约70%。     

加热炉烟气余热全回收及其应用

阐明了全余热回收的内容。介绍余热全回收在燃油加热炉和烧煤气加热炉上的应用情况,可使余热回收率提高到50％以上,使加热炉的热耗在特等炉基础上进一步节能15～20%,并对有关问题进行探讨与展望。     

钼精矿焙烧烟道灰中铼的回收

含铼钼精矿经外加热式回转窑焙烧,伴生的稀贵金属铼进入烟尘,采用自激式高效收尘方式和装置进行回收,对焙烧烟尘中的主要成分进行分析,研究了浸出过程的主要影响因素:浸出剂、酸度、温度、时间、液固比等,把回收的含铼钼粉尘进行溶解,通过添加氧化剂,提高铼的浸出率,将含铼溶液,选择强碱性阴离子交换树脂201×7吸附,再用萃取剂萃取,用7N的氨水反萃,铼进入反萃液中,再用氨水解吸、蒸发、结晶得高铼酸铵。该工艺有效的回收了烟尘中的铼,粉尘回收率可达到98%以上,减少粉尘排放,降低环境污染;烟尘中的铼的浸出率在98%以上;溶液中铼的吸附率在99%以上,附铼树脂上铼的解析率在99%以上;铼酸铵纯度≥99.99%,总回收率≥98%;提高了矿产资源综合利用率及经济效益,为企业增加了新的经济增长点。     

国内某含锑复杂金精矿中锑的提取研究

研究使用碱性硫化钠浸出法处理国内某含锑复杂金精矿,将锑与矿物分离并提取,回收锑的同时提高金的回收率。通过试验,在氢氧化钠含量40g/l、硫化钠含量100g/l、温度60℃条件下进行浸出,锑的浸出率可达到91%以上。浸出液通过电积得到锑含量为97%以上的毛锑产品,实现了该金精矿中锑元素的回收。     

氟碳铈矿低污染冶炼工艺研究

从氟资源化出发,提出了氟碳铈矿低污染冶炼工艺。新工艺回收氟70%以上,减少了Ce( )还原和除Fe、Th等工艺步骤,H2SO4可以多次重复利用,大大减少了化学材料用量,提高CeO2收率10%以上,从源头上大幅度削减了污染负荷,并提高了资源的利用率。     

分银渣中贵金属的提取研究

对分银渣中金、银、铂、钯的回收利用技术分别进行了综合分析和讨论。实验结果表明 :分银渣中金、银的回收率均可达到 90 %以上 ,铂、钯的回收也可达到 80 %以上。     

综合回收含镉铟高氯氧化锌的试验研究

以含镉铟高氯的氧化锌为原料,开展了有效脱除氧化锌中有害元素氟、氯和铊,并综合回收有价金属锌、镉、铟研究。结果表明,经两段洗涤,氟、氯和铊的脱除率分别在89.6%以上、90%以上和80%左右,洗液经硫化钠沉铊得到回收;两段浸出,锌的浸出回收率可高达98%;中浸液经锌粉置换沉镉,所得海绵镉含镉87%以上,镉直收率可高达95%以上;铟的总回收率可达90%。     

含稀土铁尾矿回收与利用的研究进展

以含稀土铁尾矿的资源回收与利用为对象,综述了含稀土铁尾矿中稀土、铌的回收工艺。研究表明:MgO固氟-NH4Cl焙烧法提取稀土,可使稀土回收率达85%以上,是一种绿色的稀土提取工艺;碱金属亚熔盐液相法回收尾矿中铌的工艺使难处理铌矿的分解率和回收率都在95%以上,具有广阔的应用前景;同时也综述了二氧化钛、锌的回收工艺。     

张钢炼钢厂方坯连铸机水口结瘤研究及控制措施

通过对钢水夹杂物的分析,改善精炼过程中各环节的控制,初步解决了LF炉冶炼一些普通产品的结瘤问题。     

气体分析系统在转炉煤气回收中的应用

介绍气体成分分析系统在济钢 2 5t转炉煤气自动回收系统中的应用情况 ,对该系统的构成原理及关键设备进行了简要介绍 ,并结合使用情况提出了在使用时应注意的问题。此系统的投运 ,不仅填补了煤气中成分浓度的实时检测空白 ,而且提高煤气回收的自动化水平 ,为总公司带来了明显的经济效益。     

自动控制技术在马钢转炉系统改造中的应用

介绍了马钢顶吹转炉的工艺和自动控制系统的构成及控制方式,并详细阐述了转炉本体、倾动、氧枪、汽化、煤气回收控制系统的设计和实现。     

包钢5号、6号焦炉荒煤气放散自动点火的改造

针对20世纪90年代建成投产的包钢5号、6号焦炉现状,根据焦炉荒煤气导出系统的现有条件,在尽可能保留原有设备且焦炉不停产的状态下对原有荒煤气放散系统进行放散自动点火改造。对原有放散塔进行改造设计,以集气管压力为条件对点火器、点火阀、放散阀、拢火阀及灭火阀等进行自动控制。保证在焦炉荒煤气导出故障时实现放散自动点火,避免因荒煤气直接放散造成大气污染。     

自动点火及熄火保护系统在煤气锅炉上的应用

主要介绍燃气锅炉的自动点火及熄火保护系统,重点阐述了自动点火及熄火保护系统的配套设备、主要功能、技术要求、操作程序、故障分析。同时论述了安装自动点火及熄火保护系统的作用,比如提高锅炉安全、降低工人劳动强度等。     

淮钢转炉烟气净化与回收自动控制系统的实现

基于转炉烟气净化与回收的流程,着重阐述这一控制系统的要求、设计与实现。对控制难点特别是三通阀组展开了详细讨论,并指出了仪表选型方面及其他尚待完善的环节,这些对于进一步完善转炉烟气的净化与回收系统,具有积极意义。     

八钢120t转炉煤气及蒸汽回收工艺优化

为提高3座120 t转炉的煤气及蒸汽的吨钢回收量,八钢在煤气回收方面将煤气回收条件的参数进行了调整,CO回收控制参数调整到30%开始回收,25%停止回收;优化转炉煤气回收控制程序,将原来转炉下枪3 min后炉口微压差自动PID调节提前到下枪80 s后实施,并根据转炉冶炼的不同时段进行炉口微压差分段控制;操作上进一步优化煤气回收时的降罩操作制度。在蒸汽回收方面优化了转炉烟罩炉口段与裙罩的蒸汽密封及处理余热锅炉补水的除氧器蒸汽消耗工艺。优化回收工艺后,煤气回收率达99.12%。     

转炉煤气自动回收分析控制装置的配置及应用

结合马钢生产实际，论述了转炉煤气自动回收分析控制装置的配置及应用经验，为马钢的能源利用以及净化环境提供了很好的实例。     

石横特钢60t转炉负能炼钢实践

通过分析炼钢工序消耗的能源介质和回收能源组成,相应采取了一系列关键节能技术,实现了吨钢－15．033kg标煤负能炼钢的目标。这些关键技术包括,炉口微差压自动调节和“降罩操作”,煤气成分自动分析检测控制及稳定煤气发生量的音频化渣技术,以提高转炉煤气回收量;湿式变压蓄热器设备及烟道热喷涂技术以增加蒸汽回收;优化氧枪喷头参数设计,降低冶炼氧耗;采用钢包脱硫技术,减少精炼电耗;采用新型砌筑技术,降低煤气消耗等。     

钴电积氯气回收副产次氯酸钠系统的优化改造

在氯化钴密闭电解生产实践中,针对氯气吸收副产次氯酸钠运行存在的问题进行工艺研究、设备优化、增加自动控制系统。通过进气温度、吸收温度、吸收液余碱浓度对氯气吸收的影响试验,确定了氯气吸收控制条件及吸收终点的pH与氧化还原电位和电导率的关系;吸收系统增加了吸收系统温度自动控制,吸收终点的pH、氧化还原电位、电导率联合控制系统,有效提高了氯气吸收系统的运行稳定性,保证了次氯酸钠的产品品质。改造后氯气吸收系统运行稳定,次氯酸钠产品质量得到明显提高,有效氯12%~14%、余碱0.6%~1.0%,每吨钴的液碱(32%)消耗降低了260kg,有效降低了生产的成本,提高了企业的经济效益和市场竞争力。