镍-不锈钢爆炸+轧制复合板

讨论镍－不锈钢爆炸＋轧制复合板在不同工艺下退火下后的成分,组织和性能,在本试验的条件下,该复合板都有良好的结果,由此可以根据消除应力和再结晶的需要,或者为了获得综合的物理和化学性能的需要而选用不同的退火工艺,同时指出,镍－不锈钢复合板在高温下退火的表现,为相图理论在爆炸焊接中的应用提供了范例。     

镍—不锈钢爆炸复合板的退火

本文讨论了退火热处理对镍－不锈钢爆炸复合板的成分，组织和性能的影响，由此讨论相图在爆炸焊接中的应用问题。     

不同制坯工艺对不锈钢复合板坯料轧制的影响研究

不锈钢复合板生产可以采用坯料非对称真空复合、爆炸复合和对称焊接复合等工艺制坯。针对以上三种制坯方式以及相应不锈钢复合板坯料轧制工艺展开研究、对比分析,确定不同组坯方式对复合板轧制的影响,从而设计出合理的制坯工艺。     

层状金属复合板的研究和生产现状

介绍了有关层状金属复合板的研究和生产现状。爆炸焊接、轧制、爆炸 轧制复合法是目前3种主要的层状金属复合板的生产方法。其中，爆炸复合法在生产中应用最为广泛，异步轧制是一种具有很大发展潜力的轧制复合工艺，对于生产薄的复合板带材爆炸 轧制复合法具有明显的优势。     

铁路桥梁用轧制不锈钢复合板的应用性研究

对真空轧制法制备的铁路桥梁用不锈钢复合板316L+Q370qD进行了组织性能、扭转、焊接、疲劳、晶间腐蚀等应用性研究。结果表明:铁路桥梁用轧制不锈钢复合板316L+Q370qD复合界面实现了良好的冶金结合;复合板抗剪强度高,具有良好的强度及塑韧性,以及良好的承载扭曲变形性能及焊接性能;复合板焊接接头抗疲劳性能优异,其覆层不锈钢具备良好的抗晶间腐蚀性能。铁路桥梁用轧制不锈钢复合板能够满足相关标准的技术要求,用于制造铁路桥梁的桥面结构是安全可靠的。     

铜-钛爆炸复合板的轧制

本文叙述铜-钛复合板的爆炸焊接和后续轧制工艺、它的组织和性能,简述了这种复合材料可能应用的领域,指出了爆炸焊接和轧制等常规压力加工工艺的联合是生产各种各样金属复合材料的一个有效途径。     

应用钎焊轧制法生产不锈钢复合板

针对目前不锈钢复合板各生产方法存在的诸多不足,研制开发了钎焊轧制法.该方法采用钎焊机理,在高温下实现钎焊轧制.试验和应用表明,钎焊轧制法生产的复合板达到了国标要求,在剪切强度和批量生产方面分别优于直接轧制法和爆炸复合法.     

不锈钢/碳钢复合板平整轧制过程板形翘曲行为

 针对不锈钢/碳钢复合板在平整轧制过程中极易出现不均匀延伸并导致板形翘曲的行为,建立了不锈钢/碳钢复合板平整轧制过程的有限元数值模拟模型,对已实现工业化批量生产的不锈钢/碳钢复合板平整轧制过程的不均匀变形行为及其可能导致的板形翘曲缺陷进行数值模拟研究。在此基础上,对比分析了均质板、非对称不锈钢/碳钢复合板以及对称不锈钢/碳钢/不锈钢复合板平整轧制过程板形的遗传与演变规律,发现仅非对称不锈钢/碳钢复合板在平整轧制过程中极易产生板形翘曲缺陷,同时对比分析了平整和常规轧制对非对称不锈钢/碳钢复合板轧后翘曲缺陷的影响。揭示了不锈钢/碳钢复合板厚向分层特征以及复合板尺寸参数、平整工艺和平整机设备参数等对其板形翘曲缺陷的影响规律,研究表明,对复合板尺寸参数而言,平整过后翘曲高度与厚度比呈正比。对于平整工艺而言,当等张力平整轧制时,平整过后翘曲高度与张力呈正比;当不等张力平整轧制时,前张力的变化对平整过后翘曲缺陷的影响较大;同时平整过后翘曲高度与轧辊和碳钢层表面摩擦因数呈反比。对平整设备参数而言,平整过后翘曲高度与碳钢层表面接触的轧辊辊径、入口侧防皱辊抬起高度以及不锈钢层表面接触轧辊偏向入口侧的距离均呈正比关系。最后,采用轧制试验对数值模拟结果进行了验证,证明了复合板平整轧制模型的准确性。基于上述研究结果,提出了相应的工艺对策,为金属复合板平整轧制过程的板形翘曲控制提供了理论依据。     

高碳奥氏体不锈钢/钢复合板热处理工艺探讨

304(316)/Q345R复合板主要用于制造耐酸环境的压力容器,通过不同的热处理温度对爆炸焊接后的复合板进行各项性能检验结果对比,得出不锈钢/钢复合板的最佳热处理工艺为正火工艺,在此温度下不仅能够最大程度消除爆炸复合后的残余应力,优化复合板机械性能,而且能够避开奥氏体不锈钢450℃~850℃的敏化温度区间,保证晶间腐蚀性能,同时复合板其它性能检验也能达到要求。     

不锈钢复合板压力容器焊接接头的疲劳分析

不锈钢复合板压力容器应用范围广,贮存、运输的气体存在危险性,这就对不锈钢复合板压力容器质量要求极高,但不锈钢复合板压力容器是由焊接接头制作而成,是以焊接接头的寿命对不锈钢复合板压力容器具有直接影响,为此提出不锈钢复合板压力容器焊接接头的疲劳分析。通过计算焊接接头疲劳系数,从而判定不锈钢复合板压力容器焊接接头疲劳程度;通过实验论证分析,对比不锈钢复合板压力容器焊接接头疲劳分析方法与传统方法分析焊接接头实验产生的误差率,从而证明本文提出的焊接接头疲劳分析方法分析结果更准确。     

不锈钢─碳钢大厚复合板坯的爆炸焊接和轧制

介绍了不锈钢─碳钢大厚复合板坯的爆炸焊接和热、冷轧工艺，及其在不同状态下的成分、组织和性能。探讨了爆炸焊接和爆炸复合材料轧制的机理。叙述了这种复合材料的用途。     

采用爆炸-轧制法制备钛/铝复合板

主要对制备1．5mm钛／铝复合薄板的爆炸一轧制工艺进行了实验研究。通过实验，确定了TA1和2A12这两种合金的爆炸焊接工艺参数。为了解决单张复合板在轧制过程中缠绕轧辊的问题，提出了两张爆炸焊接钛／铝复合板的对称轧制工艺，并且得到了成功的应用。对于轧制过程中复合板钛层表面出现的间歇性开裂现象，也进行了详细的分析。两种基体金属流动变形的不同步性以及铝对钛产生的不均匀牵引变形力是导致复合板钛层表面开裂的主要原因。     

复合板轧制界面周期性波动的模拟与试验

 为了探究复合板轧后复合界面产生周期性厚度波动的机理和影响因素,基于商用有限元分析软件ABAQUS建立了铝/钢/铝三层对称复合板轧制的有限元模型。通过对轧制过程复合板各层应力变化规律的分析,表明在铝/钢/铝复合板轧制过程,钢层和铝层存在明显的变形不协调现象,铝层的变形趋势明显大于钢层,导致钢层在轧制方向产生拉应力并使钢层发生厚度减薄。同时厚度减薄的发生改变了周围区域的应力分布,使厚度波动呈现周期性特征,通过实验室的轧制试验验证了模拟和分析结果的正确性。     

不锈钢/碳钢耐蚀海水带肋钢筋轧制复合工艺

摘要：海洋工程用带肋钢筋要求有耐氯离子腐蚀能力，但选用双相不锈钢生产成本过高，不锈钢 碳钢轧制复合钢筋则可兼顾耐蚀性和低成本。覆层采用2205不锈钢，基材为低合金钢20MnSi，用有限元方法模拟钢筋的热轧复合过程，分析轧制过程尤其是成品孔中轧件的变形规律。有限元仿真发现，矩形组合坯料无孔型轧制时，其角部复合困难，而成品孔轧制时，钢筋横肋根部的应变最大，覆层在此位置减薄显著，应选择合适的复合坯覆层厚度。在实验室采用焊接、真空处理和热轧方法制备了直径为16mm的复合钢筋，屈服强度为485MPa，抗拉强度为701MPa，断后伸长率约为37.1%，复合界面剪切强度为317.5MPa。复合钢筋呈良好的冶金结合，Fe和Cr的扩散层厚度约为40μm。该工艺生产的复合带肋钢筋成本较不锈钢降低50%以上。     

金属爆炸复合材料的压力加工

以爆炸复合板的轧制为例,综述了金属爆炸复合材料压力加工的特点及其工艺、组织、性能和应用,指出爆炸焊接和传统的压力加工工艺的结合是生产不同品种、形状、尺寸、性能和用途的金属复合材料及产品的一条新的重要途径,且能够获得较大的经济、技术和社会效益     

不锈钢-碳钢复合带肋钢筋的制备工艺研究

摘要：使用金属熔覆和热轧的方法成功制备了覆层为Cr13不锈钢的复合钢筋。通过有限元数值模拟发现,在粗轧区域的高温变形过程,塑性应变主要集中在轧件表层和1/4位置,芯部的变形较表层偏小,随着变形的不断进行,塑性应变不断向碳钢芯部渗透。复合钢筋在成品机架K1变形时,不锈钢全部包裹在碳钢上,但是在横断面的不锈钢覆层厚度分布不均匀,在复合钢筋横肋根部的不锈钢覆层厚度最薄,在横肋顶部的不锈钢覆层厚度最厚。复合钢筋的开轧温度为1130℃,精轧温度为1000℃。复合钢筋成品的界面结合良好,达到了冶金结合状态,在界面处Cr的扩散层厚度达到了32μm。复合钢筋成品的各项力学性能均达到了国标要求。     

AlSn20Cu/Steel双金属板(带)复合轧制过程的厚度匹配

通过对AlSn20Cu/Steel双金属板(带)复合轧制过程变形区变形规律的分析，确定了轧制过程的总变形率与各分层变形率的关系，解决了实际生产中各分层原料的厚度匹配问题。     

无头轧制技术及其潜在的经济效益

无头轧制工艺由于可消除传统轧制工艺中钢坯间的时间间隔、剔除轧件的切头去尾等工序，因而，近几年在国内外钢铁企业得到了应用。本文介绍了无头轧制的概念，比较了无头轧制工艺和传统轧制工艺的特点，分析了无头轧制工艺潜在的经济效益。     

感应加热温度对冷?热轧制成形钛/钢复合板界面的影响

对钛/钢组坯进行冷轧预复合成形,将钛/钢预复合板感应加热至热轧温度后单道次热轧成形制备了钛/钢复合板,研究了感应加热温度对钛/钢复合板的界面组织和界面结合性能的影响。结果表明,冷?热轧制复合法制备的钛/钢复合板的界面结合紧密,没有孔洞和间隙。钛/钢复合板由于感应加热和热轧的时间较短（<5 s）,钛/钢界面仅有少量硬化层碎块,没有金属间化合物析出。钛/钢复合板的界面Ti和Fe元素扩散层宽度随感应加热温度增大而增大,950 ℃时界面扩散层宽度达到8 μm。在感应加热温度为750 ~ 950 ℃的条件下,钛/钢复合板的界面结合良好。