白银炼铜法炉渣贫化技术研究

在试验研究过的还原—硫化法、直流电法、氮气搅拌法和自然澄清方法中，以还原—硫化法贫化炉渣效果最佳：渣含铜降到０．２７％，铜回收率达７５．８％。     

高温氯化法贫化铜熔炼炉渣的研究

研究了氯化剂种类、温度、时间、氯化剂添加量和还原剂添加量等因素对炉渣含铜贫化效果的影响规律。结果表明：在１３００℃、贫化时间５０ｍｉｎ、氯化剂添加量为待贪化炉渣的１１％、焦粉添加量为待贫化炉渣５％的条件下，渣含铜从１．２８５％降至０．２６０％拭验结果还表明，氯化钙的贫化效果优于氯化钠和氯化镁。     

生物法贫化铜熔炼炉渣

研究了生物法贫化炉渣中微生物的培养和驯化条件,并用驯化后的微生物浸出铜熔炼炉渣,渣含铜由1．285％降到0．29％,铜的浸出率为77．6％。     

炼铜炉渣贫化的新方法及机理

本文叙述了用真空贫化手段，成功地将诺兰达法炼铜炉渣的渣层含铜从５％降低到０．５％以下，直接得弃渣，是炼铜炉渣处理的新方法。     

诺兰达过程的合理冰铜品位和合理渣型研究

本文通过逆向矩阵计算和对比模拟实验确定了诺兰达过程的合理冰铜品位和合理渣型,指出合理冰铜品位和合理渣型相当大程度是围绕渣含铜引出的,探讨了影响诺兰达过程渣含铜的主要因素与降低渣含铜的主要措施．本文还证明：用渣带走铜分率＝１－铜分配系数／（铜分配系数＋炉渣重量／冰铜重量）这一表达式分析渣含铜的影响是合理的．     

处理铜转炉渣的新方法

介绍了从转炉渣中回收铜的特尼恩特法，产出含铜低于０．８％的弃渣和富铜（Ｃｕ６０％）冰铜，铜回收率达８８％－９０％；熔融转炉渣的还原熔炼－真空精炼法，得到的最终产品为含铜６９．１％－７１．３％的冰铜。还简述了转炉渣加黄铁矿进行硫酸焙烧，然后用水浸出焙烧矿的酸化焙烧－水浸出法，回收率达９５％以上，钴，镍和锌提取率分另５８％，３５％和２９％。     

含铜炉渣的火法强化贫化

研究了白银炉钢精矿富氧自热熔炼渣在空气搅拌下,火法贫化的机理,讨论了碳质还原剂碎煤,硫化剂黄铁矿精矿及溶剂CaO含量等因素对渣含铜的影响．结果表明,尽管各因素互相作用,但影响渣含铜的关键变量是还原剂与硫化剂．在黄铁矿添加率为6．4％、碎煤添加率为0．8％、保持渣中CaO6％左右时．可使渣含铜降到0．41％．     

黄铁矿精矿对炼铜炉渣的贫化作用

为降低铜精矿自热熔炼产出炉渣的含铜损失，在１２５０℃（１５２３Ｋ）和惰性气体保护的条件下，研究了添加黄铁矿精矿对炉渣的还原和硫化作用，确定了合理的黄铁矿精矿添加量和共存底冰铜品位。在适当添加熔剂后，炉渣含铜可从１．３６％降至０．２５％，此方法对含铜更高的转炉渣也有成效。     

马钢高炉低钛渣冶炼实践

介绍马钢二铁厂四座３００ｍ＾３级高炉低钛渣冶炼，铁水含［Ｔｉ］０．０９０％－０．３００％，炉渣中在２．５％－４．０％。     

铜渣火法强化贫化工艺研究

随着铜熔炼富氧浓度的提高，其熔炼渣含铜也随之提高。文章研究了还原-硫化-搅拌-提温的火法强化贫化铜渣新工艺，在贫化炉最优结构前提下，将贫化炉炉膛温度升至1300℃，然后加入一定的黄铁矿和碎煤，采取鼓风搅拌以及澄清等措施，可使渣含铜由1．277％下降至0．466％。渣含铜基本达到了熔炼弃渣的水平。     

诺兰达法处理铜精矿与金精矿的研究

本文以沈阳冶炼厂提供的铜精矿、金精矿和转炉渣为原料,混合入诺兰达炉进行富氧熔炼。试验表明．在富氧空气含氧35％～40％,Fe／SiO2＝1．68时,熔炼效果较好,渣含铜1．22％;含金0．29g／t,含银17．5g／t．     

降低电炉渣含铜生产实践

介绍了贫化电炉中渣含铜的贫化过程,分析了艾萨炉冰铜品位、转炉渣含铜、艾萨排放和电炉排放等因素对电炉渣含铜影响,并结合生产实际,提出了生产过程中控制电炉渣含铜的一些措施,并取得了显著的效果。     

降低贫化电炉渣含铜影响因素分析

本文主要介绍艾萨炉火法炼铜工艺中贫化电炉渣含铜影响因素,并结合楚雄滇中有色金属公司生产实践,对电炉渣含铜影响因素及降低渣含铜措施进行了探讨与分析。     

添加焦粉对闪速炉熔炼产物成分的影响

实验结果表明,添加焦粉对降低渣含铜和Ｆｅ~(３＋)含量有显著效果,渣含铜可降到０.５０％,Ｆｅ~(３＋)含量可降到３％以下;添加焦粉可以降低渣中Ａｓ、Ｓｂ、Ｂｉ含量,但是冰铜中Ａｓ、Ｓｂ含量有所提高;添加焦粉使冰铜和炉渣中的Ｐｂ、Ｚｎ含量同时降低,而且冰铜中的Ｐｂ、Ｚｎ含量的降低幅度大于炉渣．     

降低铜鼓风炉渣含铜的生产实践

本文介绍了铜鼓风炉由无炉缸生产改为有炉缸生产的实践，利用炉缸出铜，炉渣进入电热前床沉淀分离，可使浓缩不铜产量提高１０－２０％，渣含铜低于０．８％。     

铜转炉渣返回对反射炉熔炼的影响

转炉渣含铜较高必须返回反射炉，液态转炉渣返回量的多少及随渣带入的Ｆｅ３Ｏ４、ＳｉＯ２等造渣组分会影响熔炼作业。对２号反射炉的现场调查表明，转炉返渣量在一定范围内增加，反射炉渣中的ＳｉＯ２、Ｆｅ３Ｏ４浓度不会超出正常范围，炉渣的粘度、密度等性质变化不大。随着转炉返渣量进一步增加，要保证反射炉渣Ｆｅ３Ｏ４浓度不显著升高，须添加熔剂使ＳｉＯ２在３２％～３４％的水平。值得注意的是，转炉返渣量增加，因炉渣的停留时间缩短，可能使渣含铜升高     

鼓泡法降低渣含铜量的实验研究

阐述了向熔渣内鼓入惰性气体形成泡沫渣层降低渣含铅铜的依据，并进行了对炉渣鼓入惰性气体的贫化试验。结果表明，只要适当选择惰性气体的流速的控制吹气持续时间，就可大幅度降低渣的含铜量。     

包钢高炉渣含氟和碱金属限量的实验研究

实验表明，包钢高炉渣中氟和碱金属含量严重影响炉渣的冶金性能，其中ＣａＦ２占主层地位。渣中ＣａＦ２和（Ｋ２Ｏ＋Ｎｓ２Ｏ）分别降至２．５２％和０．１９％左右时，炉渣粘度和熔化性温度就可接近普通炉渣的水平。将渣中ＣａＦ２降至２．５２５以下，对提高包钢高炉渣的表面张力才会有明显效果。     

含铜电炉渣贫化试验研究

分析了云铜贫化电炉渣的矿物组成、化学成分、渣型选择,研究了电炉渣中铜的主要存在形态。考查了不同Fe／SiO2配比下炉渣的性能研究,Fe／SiO2、硫化剂、熔炼温度、熔炼时间、还原剂用量对渣含铜的影响。基于条件试验结果确定了适宜的铜渣贫化方法。     

反射炉炼铜渣综合利用技术研究

在铜熔炼反射炉渣中铜铁赋存状态分析基础上,采用火法贫化和磁选技术对炉渣进行综合利用探索。此反射炉渣含1.06%Cu和36.41%Fe,其中32.5%的Fe以Fe3O4形式存在,53.5%的Fe以2FeO.S iO2形式存在,铜、铁、硅矿物紧密共生,相互交织。研究结果表明,转炉渣返回贫化作业会导致反射炉渣含铜较高,添加一定量黄铁矿精矿,采用火法贫化工艺能有效降低渣含铜。将贫化后铜渣脱硅缓冷、磁选,所得铁精矿品位62%,回收率达70.2%,实现了反射炉熔炼渣的综合利用,可用作炼铁原料。