冶金含锌粉尘中回收氧化锌的工艺综述

高炉粉尘中含有锌、铅等有价金属元素,其中锌以氧化锌形式存在,并且含量较大,具有回收价值。氧化锌回收包括火法冶炼和湿法冶炼:火法回收锌的方法包括回转窑法、转底炉法;湿法回收锌的方法有酸处理法、碱处理法和氨处理法。火法冶炼过程工艺成熟、应用广泛、处理能力强,但生产过程耗能大、碳排放高。三种湿法冶炼工艺均可实现较高的锌浸出率。酸法过程中,高浓度硫酸条件下处理效果较好,但经济性差;盐酸处理生成含有氯离子废液,浪费资源、污染环境。碱法浸出过程中由于加入硫化物除杂,引起有害气体排放,污染环境。氨法浸出会产生氨气外放及对铁酸锌等夹杂无法处理问题,降低了浸出效率。湿法回收锌的工艺前景广阔,但还有待完善,其中氨法回收具有较大潜力,应在提高回收效率的同时,注重工艺过程中氨气的回收,以及铁酸锌等不溶物的回收,以提升经济效益。     

含硅酸锌矿类锌资源利用现状

从硅酸锌物化性质的角度,总结分析了国内外含硅酸锌矿类锌资源利用现状,使用单一火法处理还原效率低,能耗高。强酸强碱浸出液浓度高,在浸出锌的过程中大量杂质也被同时浸出,对后续提锌除杂不利。氧化锌在氨浸提锌的过程中,杂质很少被浸出,根据氨对氧化锌这一选择性浸出特性,为提高锌资源中硅酸锌的利用率,建议采取焙烧矿相转化的方式先将硅酸锌矿转化为氧化锌物相,然后采用氨法浸出提取锌的技术路线,并对该技术路线需要开展的主要研究工作进行了分析。     

氧化锌高酸浸出的研究

氧化锌处理系统年设计能力已达7万t,但由于铟富集生产工艺的原因,致使氧化锌酸浸出过程的酸度较低,大量的锌、铟等仍残留在酸浸渣中.本文介绍了利用高酸浸出工艺,降低酸浸渣含Zn、In的研究情况.试验结果表明,在现有工艺装备下,不需增加任何设备,即可大幅度地降低酸浸渣含Zn、In,具有可观的经济效益.     

低品位氧化锌矿石的碱法浸出

研究了云南兰坪氧化锌矿石的碱法浸出。浸出剂为氢氧化钠和氨-碳酸铵溶液。在氢氧化钠浓度为4mol／L、浸出温度为70℃、液固质量比为10：1时,锌浸出率为92．6％;在氨-碳酸铵浓度为5mol／L、温度25℃、液固质量比为15：1时,锌的浸出率可达91．3％。     

含锗氧化锌烟尘浸出锌锗的研究

采用富氧常压浸出—中和工艺处理含锗氧化锌烟尘,通过酸度控制和富氧浸出提高烟尘中锗的浸出率,同步控制溶液中铁价态与浓度。通过小型试验、扩大试验、工业化试验,烟尘在酸浸温度90℃、液固比7∶1、控制pH=0.3～0.5的条件下常压通氧酸浸4h;再控制矿浆pH=3.0～3.5、温度90℃、反应时间1.5h进行酸浸液的中和,锌浸出率达到90%以上,锗浸出率达到80%以上,同时可将溶液中Fe~(3+)浓度控制在0.02g/L以内,有利于后续溶液中锗的高效分离回收。     

次氧化锌浸出铟的富集与回收

本文主要阐述锌湿法冶炼次氧化锌浸出铟的富集与回收过程,通过对比不同的次氧化锌浸出铟富集工艺,分析如何提高铟富集工艺的回收率和酸上清的质量,总结出次氧化锌浸出铟富集的优化工艺条件和方案。     

从印尼含镍红土矿中浸出镍、钴工艺试验研究

印尼某含镍红土矿属低镁褐铁矿型,镍主要赋存于褐铁矿中。研究了采用还原焙烧-氨浸、直接氨浸、加压酸浸、直接酸浸—沉矾除铁等工艺从红土矿中浸出镍和钴。结果表明:采用氨浸工艺,镍、钴浸出率较低;采用直接酸浸—沉矾除铁工艺,镍、钴浸出率均在80%~90%,而且浸出矿浆的过滤性能良好;采用加压酸浸工艺,镍、钴浸出率在90%以上。     

难选氧化锌矿氨浸的热力学

计算了锌在不同pH、不同温度下氨溶液中氧化锌的溶解度和氨溶液中锌的水溶物种的热力学平衡及其分布规律,得到等温熔解度图;试验测定了等压溶解度图,得出pH值、压力和时间对浸出锌的影响的规律。     

氧化锌烟尘中铟的高效浸出新工艺研究

铟因其优良的特异性能而具有广泛的工业用途,如何从含铟物料中高效回收铟成为技术的关键,但目前铟的提取工艺均存在铟回收率不高的问题。本研究采用"中性浸出—低温低酸浸出—高温强化浸出"新工艺实现含铟氧化锌烟尘中铟的高效浸出,研究了铟高效浸出的工艺条件和浸出机理,实验结果表明:中性浸出能优先分离烟尘中的锌,使铟富集到中浸渣中;中浸渣先经低温低酸浸出使高价态铟转入溶液;难溶铟入渣后再经高温强化浸出处理,将低价态铟氧化成高价态、并破坏难溶铟物相的表面结构,从而强化铟的溶出。铟最终在低温低酸浸出液中富集,铟的浸出率≥95%。本研究为各种含铟资源中铟的高效回收与稀有金属资源的有效利用提供了新的方法与理论指导,具有很好的工业应用前景。     

氨—碳铵法浸出含锌烟灰

研究氨—碳铵体系中pH、总氨浓度、液固比(L/S)、反应温度、反应时间等因素对三种含锌烟灰中锌和主要杂质元素浸出行为的影响。结果表明,较佳的工艺条件是:浸出剂总氨浓度9mol/L、pH=10.00、L/S=5、反应温度50℃、反应时间60min。此时锌浸出率大于80%。     

锌浮渣循环利用除镉的探索研究

对低品位氧化锌矿湿法炼锌熔铸锌浮渣进行循环利用除镉研究,采用1级筛上部分直接返熔铸,2-3级筛分下物部分经破碎系统后进行酸性溶液浸出回收氧化锌,浸出渣金属锌水洗后返净化工序替代部分锌粉除镉。试验探索了锌浮渣浸出的酸量、浸出时间、浸出温度,替代锌粉置换的时间、用量等条件。结果表明:常温作业条件下浸出1h,氧化锌浸出率可以达到99.5%以上,置换替代锌粉的实验确实可行。     

高硅氧化锌矿硫酸浸出的工艺及机理研究

通过研究硫酸浓度、中和速度及搅拌强度对矿浆沉降过滤性能及矿石中相关元素浸出率的影响,全面细致地阐述高硅氧化锌矿硫酸浸出工艺的机理,分别针对浓酸浸出和稀酸浸出工艺中普遍存在的问题和不足,讨论微波新技术引入湿法炼锌过程的必要性和可行性。     

某砂岩型铀矿床矿石柱浸试验

柱浸试验是选择确定新矿床溶浸开采工艺的重要环节。采用某拟开发砂岩铀矿床的矿石,在实验室进行酸、碱法柱浸试验,并进行氧化浸出对比。酸法溶浸剂为6 g/L的硫酸溶液,碱法为3 g/L的碳酸氢铵溶液,氧化剂为300 mg/L的过氧化氢。结果表明,酸法浸出效果优于碱法浸出,氧化浸出优于无氧化浸出;酸度6 g/L+300 mg/L过氧化氢浸出效果相对最好,浸出54 d液计浸出率为87.42%,浸出率达到75%时液固比为2.29,酸耗9.0 kg/t。结合矿石碳酸盐含量较低的特点,建议采用6 g/L酸度的酸法工艺开展现场浸出条件试验,可考虑适量添加氧化剂。     

粗制钴盐常压氨浸工艺研究

以氨水和铵盐为浸出剂,利用有价金属与氨形成络合物的性质,将有价金属浸出进入溶液与杂质分离。研究采用常压氨浸工艺,考察了总氨浓度、氨铵比、液固比、浸出时间、浸出温度对粗制钴盐中Co、Cu、Ni金属浸出效果的影响。结果表明,在总氨浓度7.0mol/L、氨铵摩尔比1:1、液固体积比7:1、浸出时间1 h、浸出温度常温的条件下,Co、Cu、Ni浸出率分别为97.26%、99.44%、98.72%。     

用溶剂萃取法从氧化锌矿浸出渣中回收锌

低品位氧化锌矿酸浸后,浸出渣中夹带3%以上的锌,采用水洗-P204萃取可回收酸浸渣中的水溶性锌,得到的反萃液经过净化后可电积沉锌。该工艺可与湿法炼锌工艺相结合处理低品位氧化锌矿。     

氧化锌烟尘提取铟的工艺研究

采用两段浸出-溶剂萃取流程从氧化锌烟尘中提取In,对两段浸出工艺条件进行了研究。实验结果表明,低酸性条件对氧化锌烟尘中Zn、In的浸出具有很好的选择性,可实现Zn的浸出,而In留在浸出渣中。最佳的低酸浸出除Zn条件为:浸出温度60℃、液固比10∶1、硫酸浓度0.16mol/L、浸出时间30min;此条件下Zn浸出率达到了93.73%,浸出渣中In含量达到1 254g/t。最佳高酸浸出提In的工艺条件为:浸出温度70℃、液固比6∶1、硫酸浓度0.8mol/L、浸出时间2h;此条件下In浸出率为89.32%。     

高硅氧化锌矿浸出脱硅工艺的研究

在分析原矿特性的基础上,参考高硅氧化锌矿多种浸出脱硅工艺,针对原工艺缺点提出原矿中和脱硅,二次酸浸工艺,取得了酸碱消耗减半,锌浸出率96%的指标。     

低度氧化锌制取一级品氧化锌工艺研究

以低度氧化锌为原料，采用硫酸浸出—溶液净化—碳酸氢铵转化—煅烧工艺制取—级品氧化锌，金属回收率高，经济效益较好。本文简述制取一级品氧化锌工艺特点及研究结果。     

有前途的综合处理钼精矿工艺

苏联早在50年代就研究成功了处理钼精矿提取钼和铼的两种优选工艺。一是在沸腾炉中氧化焙烧精矿,从焙烧炉气中回收铼和一部分钼,并且利用氨溶液浸出灰渣和粉尘,再从溶液中吸离萃取钼和铼。二是在碱性介质中利用氧化剂浸出精矿,提取吸离的铼和沉淀钼酸钙。后来,又开发和采用了硝酸分解钼精矿的工艺,它借助了溶液再处理     

从高铁氧化锌物料中浸出锌铟铁试验研究及生产实践

针对高铁氧化锌物料两段浸出锌铁铟工艺存在的一些问题进行工艺改造,增加高酸浸出、还原、除铁工序,工艺改造后,锌、铟、Fe浸出率均得到提高,浸出渣铅品位也明显提高。