无筛板沸腾氯化攀枝花矿高钛渣制取四氯化钛

本文介绍厂采用无筛板沸腾氯化新技术及相应的四项技术措施,在中600毫米无筛板沸腾炉上氯化低品位(含TiO_2 77.94％)、高镁钙(∑MgO+CaO=8.79％)的攀枝花矿高钛渣制取TiCl_4的工业试验。氯化炉连续运转35天,沸腾状态良好,氯化反应完全,排渣顺畅,产品TiCl_4符合质量要求。本研究解决了高镁钙含钛物料的氯化冶金难题,有利于综合利用攀枝花钛资源。     

云南高钛渣沸腾氯化生产粗TiCl4可行性探讨

分析了云南高钛渣的特点及沸腾氯化制取粗TiCl4的可行性。在有筛板沸腾氯化炉中进行了云南高钛渣沸氯化实验，表明含CaO、MgO量较高的云南高钛渣经沸腾氯化生产组TiCl4是可行的。     

钛渣合理品位选择

美国钛专家说:“中国是第一个用高钛渣沸腾氯化的国家”,作为生产四氯化钛为原料的高钛渣就氯化工序而言,当然要求TiO_2品位越高越好,因为这样可以减少氯气的消耗,降低TiCl_4成本;另一方面电炉熔炼高钛渣对TiO_2品位要求太高,熔炼有一定困难,还要多耗电能,又要增加成本。将电炉和氯化作为一个整体来研究,到底生产多高品位的高     

攀枝花74%品位钛渣熔盐氯化研究

开展了攀枝花74%品位钛渣熔盐氯化制备四氯化钛的试验研究,考察了74%品位钛渣作为氯化原料时,氯化炉温度控制、熔盐成分控制和产品质量情况,并对不同品位钛渣熔盐氯化时技术经济指标进行了对比分析。研究表明:使用攀枝花74%品位钛渣熔盐氯化生产高品质海绵钛用四氯化钛工艺可行,与采用78%钛渣熔盐氯化相比,每吨粗四氯化钛可节约成本98.3元。     

沸腾氯化工艺在生产中的应用

介绍了以石油焦，高钛渣，氯气等作原料，采用沸腾氯化工艺生产粗四氯化钛的情况及改造革新后的成果。     

攀枝花矿高镁钙钛渣的氯化试验

攀枝花钛精矿含有较高的镁钙氧化物,经电炉冶炼后得到的高钛渣含有8％左右的(MgO+CaO),用这种高镁钙杂质的钛渣在工业规模上进行了几种氯化炉型的试验。试验证明,在沸腾炉内氯化这种钛渣,技术上是可行的。这除了在炉型结构上作了改进外,在工艺上还采取了补充热量和大配碳比的措施。     

稀释氯气对钛渣沸腾氯化的影响

钛渣氯化使用稀释氯气是钛工业中实现镁氯循环封闭流程技术改造的重大课题之一。本文基于钛渣沸腾氯化过程使用不同浓度的稀释氯气(氯气-空气混合气体)的小型试验,探讨在沸腾氯化条件下氯气浓度、氯化时间对钛渣中TiO_2氯化率影响的变化规律。     

攀钢碳化高炉渣低温氯化试验研究

对攀钢高钛型高炉渣“高温碳化—低温选择性氯化”工艺中低温选择性氯化部分进行了研究,并在自行设计的(φ)100mm连续式沸腾氯化装置上考察了连续加料、连续排渣条件下氯化温度、停留时间、气流速度、氯气浓度对碳化渣中TiC氯化率的影响规律,并获得了较佳的工艺参数,为下一步的扩大试验奠定了基础.     

四氯化钛生产工艺研究

首先综述了近年来四氯化钛的生产工艺,并围绕氯化的准备阶段一配料部分进行了详细汇总。对氯化部分,原料高钛渣品位和杂质元素含量高低,决定了国内外不同生产厂家使用不同的氯化工艺：熔盐氯化和沸腾氯化。对这两种氯化的特点进行了总结。在精制部分,通过四种不同除钒方式的对比,阐述了每种方法的优缺点,指出今后精制除钒向矿物油和铝粉除钒的方向发展。     

电炉钛渣除杂制备沸腾氯化炉料研究现状及展望

综述了电炉钛渣去除钙镁等杂质制备沸腾氯化炉料的技术及研究进展,分析了各种方法的技术特点及存在的问题,指出开展钛精矿进一步选矿脱硅降低电炉钛渣硅含量,利用冶炼后熔融态钛渣显热进行矿相重构,同时循环利用除杂过程浸出试剂,实现电炉钛渣高效低耗清洁化制备沸腾氯化炉料,是我国电炉钛渣除杂制备沸腾氯化炉料研究的主攻方向。     

磨细高钛高炉渣水化特性研究

采用X射线衍射、SEM、EMPA、DTA等手段,用对比分析的方法,研究了攀钢磨细高钛高炉渣矿物组成、水化活性、水化产物以及水化过程特征。研究结果表明,攀钢磨细高钛高炉渣水化活性指数仅为77．4％,而普通高炉渣为108％。从水化产物的类型看,高钛高炉渣、普通矿渣、纯水泥三种物质具有相同的水化产物,高钛高炉渣的水化产物数量结晶度明显低于普通高炉渣,从微观结构上说明了攀钢高炉渣水化活性低的原因。     

基于转底炉直接还原工艺的钒钛磁铁矿综合利用试验研究

通过大量试验研究,提出了＂钒钛磁铁矿转底炉直接还原—电炉深还原—含钒铁水提钒—含钛炉渣提钛＂工艺流程。铁、钒、钛元素回收率分别达到90.77%、43.82%和72.65%。通过试验室和工业试验研究,解决了钒钛磁铁矿直接还原金属化率低、电炉深还原钒还原率低、高硅铁水提钒、高镁铝含钛炉渣提钛等技术难题,获得了直接还原金属化率大于90%,电炉深还原钒还原率大于80%,钒渣提钒钒回收率大于65%,钛渣提钛钛回收率大于75%的良好效果,分别获得了符合电炉炼钢要求的低碳生铁、符合YB/T5304-2006要求的片状V2O5和达到PTA121质量要求的钛白产品。     

国内外钛白及海绵钛主要原料产业现状及我国发展重点

综述了国内外钛白、海绵钛所需的钛情矿、钛渣、金红石原料产业的产能、产量及生产技术。分析了我国钛白、海绵钛生产所需原料的供需状况以及产业存在的主要问题,同时指出我国钛原料产业今后发展的重点是：提升钛精矿和酸溶性钛渣的产能;加速沸腾氯化法用人造金红石和UGS的工业化生产;钛矿采选及富钛料生产应向大型化、自动化方向发展,提高矿物的综合利用,减少环境污染;结合我国钛矿资源实际,加快大型密闭电炉冶炼钛渣及钛精矿和酸溶性钛渣处理技术的研究,使我国丰富的钛资源得到充分利用。     

从提金渣中回收金银的研究

采用高温氯化工艺对新疆某提金渣进行提取金、银等有价元素的研究。结果表明:在干式混料,粉状焙烧,氯化挥发温度1 000℃,氯化时间30 min,CaCl2用量5%的条件下,金、银挥发率分别为95.19%和59.26%。     

提钛尾渣综合利用研究

四川攀钢集团高炉残渣经提钛处理后生成主要由铝酸钙、尖晶石组成的提钛尾渣。提钛尾渣A1：O,含量高,铝硅比高,但高CaO含量导致其A1：O,溶出率低,不宜单独采用拜耳法处理。将提钛尾渣作为铝土矿溶出过程添加剂,可替代石灰,同时能够有效利用提钛尾渣中氧化铝资源,给提钛尾渣综合利用找到了新的处理思路。     

电炉冶炼高镁酸溶钛渣的热力学及试验研究

电炉冶炼钛铁矿制备酸溶渣时,为降低冶炼温度、保障渣的流动性,高钛渣中通常保留一定数量的氧化亚铁,导致后续钛白粉生产中产生硫酸亚铁,造成酸耗高等不利影响.针对上述问题,通过采用FactSage热力学分析结合电炉冶炼试验,研究了氧化镁对高钛渣物化性质影响规律及其降低炉渣冶炼温度的可行性.结果表明,提高氧化镁含量、降低氧化亚...     

高钛渣制备人造金红石工艺研究

对高钛渣进行了化学分析和XRD分析,通过一系列工艺流程的试验探索,得到了以高钛渣为原料制备人造金红石TiO2-1的工艺。研究表明,加压浸出、强化焙烧—浸出工艺制备出的人造金红石TiO2品位大于92%,满足YS/T299-2010规定TiO2-1的要求,可为氯化钛白工艺提供优质的人造金红石原料。而直接浸出、还原焙烧—浸出、氧化焙烧—浸出难以满足其要求。     

DRI钛渣制备钛白粉新工艺研究

DRI钛渣活性强,品位较高,便于实现钛的回收利用,可以代替钛铁矿生产钛白粉,是硫酸法钛白的发展趋势。然而,相对于钛铁矿来说,DRI钛渣的铁含量明显减少,钙镁铝含量提高明显,不能直接应用于现有的硫酸法钛白工艺。针对DRI工艺钛渣的工艺矿物学特征进行钛白粉制备新工艺的探索试验,成功开发了原料预除杂与硫酸法钛白相结合、以及酸解液沉铝与硫酸法钛白相结合的新工艺,均可制得高品质的钛白粉。     

酸溶性钛渣改性试验研究

酸溶性钛渣中钙、镁的含量较高,不适合直接作为氯化法制备钛白粉的原料。本文研究了加入改性刑后,酸溶性钛渣物相结构的变化。酸溶性钛渣经改性后,主要物相由原来的板钛镁矿相(MgT_2O_5)变为金红石相(TiO_2)。     

Decomposition kinetics of titanium slag in sodium hydroxide system

A novel process was proposed for preparing titanium dioxide by the decomposition of titanium slag in sodium hydroxide system under atmospheric pressure. The kinetics on the decomposition of titanium slag was mainly investigated. The results on effect of reaction temperature, particle size and NaOH-to-slag mass ratio on titanium extraction show that the temperature and particle size have significant influence on the titanium extraction. The experimental data of titanium extraction indicate that the shrinking core model with chemical reaction controlled process is most applicable for the decomposition of titanium slag, with the apparent activation energy of 40.8 kJ mol^? 1. Approximately 95–98% of titanium in the titanium slag could be extracted under the optimal reaction conditions. In addition, the content of TiO₂ obtained in the product is up to 99.3%.