分散剂对磨制片状银粉性能的影响

以热分解碳酸银得到的类球形银粉作为前驱体，使用硬脂酸、油酸、蓖麻油酸及正辛酸作为分散剂，采用机械球磨法制备片状银粉。通过扫描电镜（scanning electron microscope，SEM）、粒度分布统计（particle size distribution，PSD）、松装密度仪、振实密度仪、四探针仪等手段测试了片状银粉的显微形貌、粒度分布、松装密度、振实密度及导电性。结果表明，分散剂分子中碳链的长度影响片状银粉物理性能，使用油酸作为分散剂可以得到粒径分布窄、松装密度为1.0 g·cm-3、振实密度为1.7 g·cm-3的片状银粉，调制含质量分数50% Ag的低温固化银浆，其方阻小于10 mΩ·□-1。     

低松比片状银粉及其银浆的微观分析

采用电化学和高能球磨法制备了低松比片状银粉,研究不同松比的银粉对粒径分布和比表面积的对应关系,并通过SEM和EDS进行表征,结果发现：片状银粉的松比比球状银粉的小,最小松比可以达到0.4012g/cm3,片状银粉的松比跟它的比表面积有关,松比越大,比表面积越大,而与片状银粉的粒径形状关系不大;随着片状银粉松比的减小,制得浆料的微观组织变得更致密,黑色孔洞会更少,浆料表面的致密性越好。     

片状银粉制备方法的研究进展

片状银粉作为银浆的重要组成部分,其制备方法得到了广泛研究。阐述了片状银粉制备方法,包括机械球磨法、光诱导法和模板法等3种方法的工艺原理,分析了各方法的优缺点,并对机械球磨法和模板法的研究方向进行了展望,以期为片状银粉的制备提供参考。     

低松装密度片状银粉制备的研究

采用滚筒球磨方法,通过调整银粉和球的比例、酒精和分散剂加入量、球磨时间制备出低松装密度片状银粉。讨论了不同球磨时间和不同分散剂对银粉松装密度和形貌的影响,结果表明:球磨24h,可制的平均粒径为2.7μm,松装密度在0.70-0.90g/cm3导电性良好的片状银粉,满足低银含量浆料的使用要求。     

球料比对高密度片状银粉的影响

采用机械球磨工艺,使用扫描电子显微镜(SEM)、激光粒度分析仪(D50)、比表面积测试仪(BET)、振实密度仪(TD)和松装密度(AD)测定装置等测试手段,研究讨论了不同球料比对片状银粉粒度、形貌、比表面积和振实密度等性能的影响,得出了最佳的球料比参数。结果表明,球料比为12.5∶1（质量比）时,可制得平均粒径为5.5μm、松比为2.19g/cm3、比表面积1.10m2/g、振实密度为3.5g/cm3的高振实片状银粉。     

化学还原法制备纳米片状银粉的试验研究

采用化学还原法,以稀硝酸银溶液为前驱体,通过两步法制备纳米片状银粉。试验考察了十二烷基三甲基溴化铵用量、稀硝酸银溶液用量及吸附剂种类对纳米片状银粉的影响。结果表明,在十二烷基三甲基溴化铵0.000 5 g,稀硝酸银溶液2 m L,CTAB、PVP和柠檬酸3种吸附剂协同作用条件下,制备的纳米片状银粉颗粒尺寸均匀,分散性好。     

粗银法制备高纯度片状银粉的研究

以未经电解的粗银为原料，氧化银和银氨溶液为中间产物，用甲醛为还原剂，采用行星式球磨方式可以制备高纯度片状银粉。控制还原速度、定时对调相对的球磨罐和适当酸洗产品是得到高质量片状银粉的关键。用XRD，TEM和SEM等手段对所得片状银粉进行了表征。所得产品纯度很高，工艺稳定性好，生产成本可以明显降低，适用于中小企业生产。     

高能球磨制备片状锌粉工艺研究

以-325目球形锌粉为原料,采用高能球磨法对片状锌粉的制备方法进行研究,考察球料比、球磨时间对片状锌粉性能的影响。结果表明:在球磨时间相同条件下,随着球料比的增大,锌粉粒度、松装密度也不断降低;在球料比相同条件下,随着球磨时间的延长,片状化程度不断增大,球磨时间达到16~20 h之间,比表面积不再增加而略有下降。     

高温球磨烧结合成LiCoxMn2-xO4

采用液相法合成前驱体，并通过高温球磨烧结法合成了LiCoxMn2-xO4正极材料。考察Co掺杂量对材料的相结构、形貌、电化学性能的影响。结果表明，Co掺杂后材料的首次放电比容量随着Co掺杂量的增大逐渐减小，而循环性能较好。其中LiCo0.05Mn1.95O4的首次放电比容量达到119.0 mAh/g，在不同倍率下循环100次后的容量保持率为92.52%，表现出很好的电化学可逆性和循环稳定性。     

高能球磨制备Zn—Al合金

用高能球磨的方法制备锌镉合金粉末．用SEM等方法表征粉末的组织性能。结果表明：在一定的球料比和球磨时间下,在特定助剂的作用下,形成同溶体合金。     

高能球磨对新型TiC钢结硬质合金组织和性能影响的研究

采用行星式球磨机对Fe-3.0Cr-3.0Mo-0.5Cu-0.5C-33TiC新型钢结硬质合金混合粉末进行高能球磨,对不同球磨时间粉末的形貌和粒度进行观察,测定了烧结后合金的密度、硬度和抗弯强度,并对其组织结构进行了分析.结果表明：球磨初期,粉末粒度迅速减小,粉末出现片状形貌,随着球磨时间增加,粉末粒度减小速度变缓,最后趋于稳定,片状形貌逐渐消失,不规则球形形貌增多.球磨过程中,Fe与其它添加元素（C、Mo、Cu）发生合金化反应.在一定时间内,随着球磨时间的增加,混合粉末成分均匀性增加,合金的密度、硬度和抗弯强度也明显提高.     

球磨方式对TiC/316L复合粉末压缩性及烧结行为的影响

应用双对数压制方程和相关烧结模型,分析和探讨不同球磨方式对TiC/316L复合粉末的压制特性及烧结行为的影响,并采用扫描电镜观察复合粉末的形貌。结果表明,采用湿磨方式获得的复合粉末,其破碎程度不够,很多316L不锈钢颗粒特别是颗粒较小的不锈钢颗粒变形不大,仍然呈球形,不利于其后续的压制和烧结;采用直接干磨获得的复合粉末,其表面新鲜断裂面多,粉末表面活性大,有利于粉末的烧结致密化,但其加工硬化明显,压制成形性能较差;与其他球磨方式相比,采用先干磨再湿磨的球磨方式获得的复合粉末不仅具有较好的成形性能,而且粉末烧结激活能低,以该粉末为原料可以获得较高相对密度的烧结体。     

包裹型SiO2/Al复合粉体的制备及烧结性能研究

为了克服金属陶瓷两相分布不均、界面不润湿和难以烧结致密等难题,采用球磨技术将增强相均匀包裹在基体材料表面,研究包裹型SiO₂/Al复合粉体的球磨制备工艺及其烧结性能,提高金属陶瓷的综合性能。结果表明,随着球磨时间的延长,SiO₂/Al复合粉体的比表面积先增大后减小,球磨6 h获得的复合粉体比表面积最大,达到8.1 m2·g?1。随着球料比的增大,SiO₂/Al复合粉体的比表面积先增大后减小,说明SiO₂包裹在Al粉表面的量呈现先增多再减少的趋势。随着球磨转速的增大,SiO₂/Al复合粉体比表面积先增大后减小。随着烧结温度的提高,SiO₂/Al金属陶瓷表面硬度先增高后降低,在烧结温度为900 ℃时,SiO₂/Al金属陶瓷的表面硬度达到最高。球磨时间为6 h,球料比为2:1,球磨转速为360 r·min?1,烧结温度900 ℃可以获得性能较佳的SiO₂/Al金属陶瓷。     

球磨电瓷废料制备透水砖粉体原料

研究了球磨工艺对电瓷废料球磨效率的影响，并以电瓷废料球磨粉体为原料制备了透水砖。结果表明：电瓷废料粉体的粒度随球磨时间的延长而逐渐减小，随着球磨转速的增加呈现先减小后增大的趋势，表明球磨效率先提高后降低。由于电瓷废料硬度高，随着大球磨球比例的增加，粉体粒度减小；当中球比例降低后，球磨粉体粒度又随大球比例的增加而增大。当装料量小于35%时，电瓷废料粉体的粒度逐渐上升，球磨效率逐渐降低；当装料量大于35%后，电瓷废料粉体的粒度上升速度加快，球磨效率迅速降低。通过优化电瓷废料球磨工艺并综合考虑透水砖性能，确定球磨时间为20 h、球磨转速为140 r·min^-1、瓷球大、中、小级配比为5:3:2、装料量为35%较为合适，球磨后电瓷废料粉体的中位径为4.1μm，筛余量为15%。以电瓷废料球磨粉体为主要原料制备透水砖，获得了抗压强度6.1 MPa、透水系数0.028 cm·s^-1的透水砖。     

超细晶粒硬质合金复合粉的成形特征

采用沉降分离，高能剪切粉碎，比表面分析（BET）和扫描电镜（SEM）观察等手段研究了超细硬质合金粉末中的桥接团粒在分离，破碎过程中，松装密度和比表面的变化，研究和对比了常规湿磨、高速搅拌球磨、高速剪切粉碎对粉末成形致密化曲线的影响。结果表明：桥接团粒可被高速剪切粉碎机有效地粉碎。粉末的松装密度成倍地增长，并且压坯的相对密度由33．5％增加到60％。     

两种高能球磨机制备Fe-Si合金磁粉的对比

分别采用行星球磨机和振动球磨机制备了Fe-6.5%Si合金磁粉.讨论了球磨时间、球料比、干、湿磨等因素对颗粒细化的影响.结果表明:颗粒尺寸随球磨时间的增加而减小,湿磨可缩短球磨时间、提高球磨效率;同等条件下,振动机的球磨效率大于行星球磨机的球磨效率.     

Effect of the method of introduction of Y2O3 into NiAl-based powder alloys on their structure: II. Mechanical activation

Effect of mechanical activation of NiAl powders produced by calcium hydride reduction in an attritor and a ball mill on the specific surface, the oxygen concentration, the strain hardening, and the coherent domain size (CDS) of the powders is studied. It is found that the powder specific surface milled in the attritor for 10–15 h is larger by a factor of 1.7–1.8 and the oxygen concentration in a powder is lower by a factor of 1.35 as compared to the its milling in the ball mill for 150 h. The powders milled in the attritor for 15 h have the level of microstresses higher by a factor of ～2.4 and the CDS smaller by a factor of 2 as compared to the powder treated in the ball mill for 150 h. When milling a powder in the attritor, the milling time decreases by a factor of 10 and the degree of powder refinement increases, which improves the technological characteristics of the powders. As a result of the combination (in one operation) of mechanical activation of an NiAl intermetallic matrix powder in the attritor and the introduction of dispersed particles of a refractory oxide Y₂O₃ powder, the produced composite alloy has a density close to the theoretical one and has no aggregates of dispersed oxide particles at grain boundary junctions. Submicro- and nanosized oxide particles are homogenously distributed in the intermetallic matrix volume, which is characterized by a homogeneous distribution of nickel and aluminum.