长距离矿浆输送管道清管实践

长距离矿浆输送管道的及时疏通清理,可有效保障高压管道系统运行安全。针对内径为Φ212.75 mm长距离高压矿浆输送管道,采用Φ205 mm、Φ209 mm软体清管器、Φ205 mm、Φ209 mm软体除垢清管器及Φ212 mm四皮碗清管器3个类型5种定位清管器对管道内部进行除垢清理。矿浆管道在清管前,水流量为230.45 m³/h,主泵出口压力为1 150.7 kPa,清管后,在相同矿浆输出条件下,水流量为303.13 m³/h,主泵出口压力为1 115.2 kPa,管道流量提高31.54%,主泵出口压力降低3.09%。矿浆管道清管在生产现场的成功应用,有效提高了管道输送能力,降低主泵出口压力,对长距离矿浆输送管道的除垢有重要的借鉴作用。     

火电厂锅炉炉内低氮燃烧运行优化试验研究

为提高火电厂锅炉炉内的燃烧效率,同时降低NO_x排放浓度,采用正交试验和极差分析法,对锅炉低氮燃烧运行进行试验研究。结果表明：煤质对锅炉燃烧效率的影响最大,低硫煤比高硫煤的平均燃烧效率提升了0.44%;第3/4层SOFA开度对炉膛出口NO_x浓度的影响最大,当第3/4层SOFA开度由60%增至100%时,NO_x浓度将减小15.35 mg/m³;在最优运行方案下,锅炉平均燃烧效率将提升0.39%,可节约供电标煤耗约1.38 g/(kW·h),炉膛出口NO_x浓度平均可降低14.49 mg/m³。     

双膜法工艺处理钢铁废水及中水回用工程探讨

采用双膜法超滤+反渗透进行钢铁废水处理并实现中水回用目的。砂滤池调节进水pH,并将水体中SS降低到10 mg/L以下。臭氧氧化池可去除水体中部分有机物并将大分子氧化成小分子，起到减缓膜污染作用。超滤将水体浊度降低到0.3 NTU以下，有效拦截了微生物。单套UF膜产水量130 m³/h,回收率92%左右。超滤反洗方法为加药反洗，降低了化学清洗频次并延长了膜的使用寿命。反渗透进水池通过控制pH和余氯的方式，进一步抑制微生物生长。单套反渗透产水量185 m³/h,回收率达到70%。反渗透产水电导低于80μs/cm,符合用水要求。     

铁矿粉球团烧结试验研究

本文针对传统烧结工艺能耗高、强度差等缺点，开发了铁矿粉球团烧结新工艺。实验室烧结杯试验结果表明：普通铁矿烧结时采用新工艺，其转鼓强度可由61.50%提升至75.12%,成品率由67.29%提升至85.03%,固体能源消耗降低43.6%至44.31 kg/t;而对于红土镍矿烧结，转鼓强度由46.27%提升至58.66%,成品率由64.88%提升至68.16%,利用系数由1.06 t/（m²·h）提升至1.19 t/（m²·h）,固体能源消耗降低22.78%至110.36 kg/t。球团烧结工艺能促进复合铁酸钙的生成，所获得的成品烧结矿FeO质量分数低，还原度高，还原粉化率低，具备优良的还原性能。球团烧结新工艺不但能显著改善烧结矿的产、质量指标，降低固体能耗和CO₂排放，而且该工艺对矿粉类型适应性强，有助于传统烧结生产的提质降耗改造。     

水口吹氩工艺参数对180mm×700mm板坯结晶器宽面含气率分布的影响

通过建立的6:10几何相似比的模拟180mm×700 mm板坯结晶器的水模型（108 mm×420mm）,使用数字图像处理技术,分析了水量2.54~3.16 m³/h,气量0.037~0.110 m³/h,滑板开口度51%~100%,水口浸入深度78~108 mm等参数对水口吹氩板坯结晶器水模型内宽面含气率分布的影响。结果表明,当水量3.16 m³/h（相当于原型1.50m³/h）,气量0.037 m³/h（原型0.120 m³/h）,水口底部形状为凹形,滑板开口度51%,水口浸入深度78 mm（原型130 mm）时,水模型内气泡分布相对均匀,有利于流场的改善和夹杂的上浮去除。180 mm×700mm铸坯的生产性试验表明,采用优化的参数生产的超低碳钢连铸坯中≥30μm的夹杂物量和夹杂物总量均显著降低。     

固液两相耦合条件下全尾砂连续沉降规律研究

针对江西某铅锌矿全尾砂难以浓缩的问题，研究探索添加絮凝剂提高其浓缩效果的可行性。对该全尾砂浆体分别进行固液两相耦合条件下静态和动态絮凝沉降正交试验，确定尾砂浆絮凝沉降规律，对絮凝剂选型、用量和给料速度等关键参数进行优化。结果表明：当给料速度由0.89 t/（m²·h）减少至0.60 t/（m²·h）时，溢流水固含量逐渐降低；当给料浓度为13.59%，AH-910-SH型絮凝剂浓度为20 g/t，给料速度为0.60 t/（m²·h）时，底流浓度达到最大值72.82%，溢流水固含量为162.68×10^-6（<300×10^-6），絮凝沉降效果最佳。该试验为全尾砂快速沉降技术奠定了理论基础，同时为全尾砂高浓度充填方案选择提供了技术参考。     

新型干吸工艺的研发与应用

新型干吸工艺的研发将传统的塔、槽设备合为一体，采用新型耐高温、耐浓酸合金材料衬里替代臃肿的砖内衬，有利于提高设备能力和使用寿命；浓酸管线由不带阳极保护316L合金管道替代灰口铸铁管道，塔内分酸装置用耐酸合金管式分酸器，塔顶扑沫器采用双层高效耐高温、耐浓酸聚四氟扑沫丝网，循环泵槽安装了简单实用的浓酸过滤器，可防止碎瓷渣等杂质堵塞浓酸泵及阳极保护换热器。     

选矿厂除尘系统超低排放改造与应用

介绍了某公司除尘系统现状，针对除尘效率低、外排指标不稳定等问题对除尘系统进行升级改造，改造后外排颗粒物浓度指标小于2.5 mg/m³，除尘效率≥99%，远低于铅锌工业污染物排放标准规定的特别排放限值10 mg/m³，实现了超低排放。     

铜冶炼环集烟气和制酸尾气脱硫工艺优化改造与实践

某冶炼厂环集烟气脱硫采用钠碱法工艺，制酸尾气脱硫采用活性焦工艺，脱硫装置存在脱硫后尾气无法满足特别排放限值要求(SO₂≤100 mg/m³,NO_x≤100μg/m³,颗粒物≤10 mg/m³)的问题。本文在论述现有装置运行现状基础上提出优化改造方案。重点论述了离子液脱硫原理、工艺流程、设备选型和系统性能，并针对试生产时出现烟气SO₂浓度波动大、尾气排放SO₂浓度不稳定、离子液消耗量过大、离子液中硫代硫酸根浓度过高的问题，提出了相应的处理措施。经过优化改造，烟气尾排中SO₂浓度低于100 mg/m³,大部分时间低于30 mg/m³。实践证明，此次改造脱硫工艺选择正确，设计参数设定合理，装置运行平稳，脱硫达到理想效果。     

300t 顶底复吹转炉氧枪枪位的水模型研究和应用

研究了300t顶底复吹转炉1:10几何相似比的水模型顶枪枪位（150~230mm）和流量（44~48m³/h）对钢液混匀时间的影响。模拟结果得出,最佳枪位为170mm,最佳流量为45m³/h。钢厂300t顶底复吹转炉应用结果表明,顶吹流量60000m³/h和底吹流量1000m³/h时,当顶枪枪位由1900mm改进为1700mm时,碳氧积平均值由原来的27.94降为23.49,提高了转炉内熔池的搅拌效果,吹炼时间由原15.8min降低至15.5min,降低了生产成本。     

永洋特钢180 m2烧结机厚料层烧结高产生产实践

介绍了永洋特钢180 m²烧结机900 mm厚料层烧结高产、低耗生产实践。烧结厚料层对烧结矿质量的提升、产量提高效果显著,同时具有降低燃耗等优点。烧结机经过工艺改进、技术革新和设备改造,烧结机料层逐步提升至900 mm,返矿率和固体燃耗明显下降,利用系数提高约0.41 t/m²·h。     

氧气管道进液事故分析及改进

某公司23 500 m³/h制氧机组，在一次正常停运过程中，发现氧气出换热器管道内进入液体，通过分析进液的原因，采取应急处置措施，保证了空分机组冷箱内容器及管道的安全，避免了发生容器、管道变形及破损等次生事故。     

100 t 钢包底吹氩工艺优化的物理模拟

以钢厂100 t钢包为原型,根据相似原理建立1:4水模型,研究了双孔底吹位置(0.54~0.72R)、角度(45°~180°)和底吹流量(0.04~0.55 m~3/h)对混匀时间和钢-渣界面的影响,以确定最佳底吹工艺参数。结果表明,透气砖布置的最优位置为底吹孔距钢包底面中心0.63R,180°夹角;最大底吹气量在0.37 m³/h(原型18.0m³/h),软吹气量必须小于0.12 m³/h(原型小于6.0 m³/h),建议软吹气量≤0.04 m³/h(原型≤2.0 m³/h)。     

环冷机高效密封和冷却技术

在烧结生产过程中,环冷机作为重要的冷却设备,其主要作用是将破碎后的高温烧结矿进行冷却,以满足烧结矿整粒及转储需求。为降低环冷机漏风率、提高冷却废气显热利用率及优化环冷机冷却制度,通过对国内同行业钢铁企业考察,采用密封效果较好的水密封方式对415 m²环冷机密封系统进行升级改造,改造后系统漏风率大幅降低,由46.4%降低至4.4%,降幅42%;环冷鼓风机电耗降低1.82 kW·h/t,环冷机余热利用率提高产汽量、发电量增加降低成本513.8万元/年。漏风率大幅降低使鼓入环冷机一段、二段循环冷却热风风温提高,缓解了烧结矿冷却急冷的问题,烧结矿质量得到明显改善,其中烧结矿平均粒径由16.8 mm提高至18.5 mm。通过对环冷鼓风机数据进行建模分析优化鼓风机运行参数,将原有5台风量45万m³/h鼓风机改造为10台风量14万m³/h鼓风机,在实现烧结矿均匀冷却的同时,环冷机漏风率降低至2.13%,鼓风机电耗降低2.87 kW·h/t。     

脱硫剂喷吹耦合活性焦技术降低烧结烟气SO2

烧结生产作业过程中会产生大量二氧化硫(SO₂)、氮氧化物(NO_x)和粉尘等大气污染物，是钢铁污染物排放的主要来源。某钢厂435 m²烧结机采用逆流式活性焦一体化脱除工艺进行污染物减排，减排设备长期运行出现老化，造成SO₂浓度超过减排系统所能承受的最大值，减排后烟气中SO₂浓度超标，且对活性焦脱硝能力产生了不利影响。为减轻活性焦减排压力，在烧结大烟道处设置脱硫剂喷吹减排系统，形成了“过程减排”和“末端治理”相结合的烟气污染物减排技术。实际应用结果表明，喷吹脱硫剂后活性焦入口烟气SO₂浓度由853.78 mg/m³降低至668.76 mg/m³,达到了活性焦脱硫脱硝工艺正常运行的工艺条件，有效解决了SO₂浓度超负荷的问题。活性焦入口处粉尘浓度由25.48 mg/m³上升至31.39 mg/m³,烟气中粉尘增加量的不明显，减排工艺的脱硫脱硝效果未受到负面...     

烧结点火工艺数值模拟优化和工业试验

为提高表层烧结矿质量,改善烧结过程,降低点火能耗,本文通过数值模拟和工业试验相结合的方法,优化烧结点火工艺。采用Fluent软件模拟烧结点火过程,探究不同预热温度的高炉煤气和助燃空气以及不同含氧量助燃空气对点火温度的影响规律;并基于数值模拟结果,分别开展针对双预热温度、富氧浓度、低负压点火的烧结工业试验。结果表明：实施双预热点火后,当预热温度为240℃时,点火温度提高到1 192℃,烧结矿转鼓强度提升到76.60%,成品率提高到84.44%;实施富氧点火后,当助燃空气中含氧量提升到25%时,点火温度提高140℃,煤气单耗降低1.25 m³/t,烟气量降低2 882 m³/h,转鼓强度提高到78.44%,返矿率降低到14.21%;实施低负压点火后,当点火负压为8.25 kPa时,点火煤气单耗下降1.07 m³/t,转鼓强度提高1.16%,返矿率降低3.72%。     

冷轧盐酸再生系统优化与实践

盐酸再生系统是冷轧工序的一个关键的环节,也是独立于冷轧生产线最大的环保系统。由于酸再生浓缩酸管道长时间使用,废酸液中的不溶解物会堵塞管道,使内径缩小,增加液体阻力,导致炉顶喷嘴压力低,喷洒效果不好,影响酸雾吸收,使酸雾外逸污染周边环境,加速厂房及设备腐蚀。对河钢唐钢冷轧薄板厂盐酸再生环保系统的能力提升与优化,取得了良好的使用效果。     

含锰高效吸附剂对公路施工现场扬尘及PM2.5吸附效果研究

研究以粉煤灰渣为原料，以高锰酸钾、氯化锰、氢氧化钠为改性剂，通过化学改性反应制备含锰的高效吸附剂Mn-FA,运用红外光谱、热重分析、等温吸附实验等手段，对吸附剂的物理性质进行表征，分别探究了其对不同大气污染颗粒物(PM₁₀、PM_2.5、TSP)的吸附性能。结果表明，Mn-FA高效吸附剂对公路施工现场扬尘及PM_2.5颗粒物有显著吸附作用。改性前的粉煤灰和锰改性后的Mn-FA吸附剂，比表面积较粉煤灰增大，为123.45 m²/g,孔容为0.865 cm³/g。吸附剂对大气颗粒物的吸附能的大小排序为PM_2.5>PM₁₀>TSP,分别为95%、90%、80%,能够大量吸附大气和灰尘中的颗粒物，针对与粒径较小的PM_2.5,吸附能力最大。经过改性的FA吸附能力显著增加，效率增加了50%,充分验证了，以锰为核心材料制备的高效吸附剂，在处理施工过程中产生的扬尘和大气污染物方面具有较好的效果，对于施工扬尘的治理具有参考...     

用NaClO3氧化-针铁矿法从氯化体系中去除铁试验研究

研究了以NaClO₃为氧化剂，采用针铁矿氧化还原法从氯化体系中去除Fe²⁺,考察了溶液pH、NaClO₃溶液加入量、反应时间和反应温度对铁去除率的影响。结果表明：在加入针铁矿晶种、溶液pH=2.5、NaClO₃溶液加入量20 g/L、反应时间4 h、反应温度85℃条件下，铁去除率可达99.96%,去除效果较好。     

制氧机组空压机上机壳吊装技术攻关

阐述了在60000m³/h制氧机组检修中对重量达78t的大型空压机上机壳进行吊装的技术攻关。解决了吊装难题,确保了机组检修工作保质保量完成。