影响厚板剪切质量因素及改进方法初探

厚板切割是精整工序的主要任务之一,主要将轧制大板按要求进行分切、切边、切头尾、取样定尺等.宝钢分公司厚板厂投产后,逐渐暴露出一些切割质量问题,厚度小于50 mm的钢板由剪切线剪切,产生的质量缺陷主要是接痕、毛刺、错刀和塌边等;厚度大于50 mm的钢板由数控切割机切割,产生的质量缺陷主要是火焰割伤和熔渣等.切割质量缺陷使生产成本增高,影响合同的完成率,最终影响用户的使用.文章结合厚板厂的生产实际,简要分析了影响厚板切割质量的主要因素,并分别提出了相应的解决办法,为提高厚板切割质量提供了有效途径.     

调整滚切式双边剪夹送辊参数提高剪切质量

本文旨在归纳双边剪设备使用过程中产生的剪切质量问题,逐一分析产生原因和解决办法,提高剪切质量。尤其对各兄弟企业存在的难点——夹送辊调整问题进行深度剖析。总结了双边剪夹送辊安装的要点、精度的控制,并对夹送辊最小压力限制进行了调整和校核。详细介绍了夹送辊各种参数实际调整办法,有效抑制钢板跑偏和剪切不平度缺陷的产生,对提高双边剪剪切质量具有现实意义。     

韶钢3450mm中厚板生产线厚规格钢板不平度缺陷控制研究

针对韶钢3 450 mm中厚板生产线轧制厚规格钢板生产过程中出现的不平度缺陷问题,通过现场跟踪,分别从轧制、快速冷却和矫直工艺等方面对其产生原因进行深入分析,找出了各个工序对厚规格钢板不平度缺陷问题的影响因素,在此基础上制定了相应的工艺措施,并在各个工序上机应用,取得明显效果。生产线厚规格钢板的不平度缺陷率由6%以上降低到3%以下,大大减少了不平度缺陷率高带来的订单制造周期长等问题,创造了较为显著的经济效益。     

热轧板头尾平面形状特征提取及应用

热轧钢板的头尾形状蕴藏了大量钢板的轧制信息.宝钢5m厚板在通过图像边缘识别技术获取钢板的平面形状数据后,尝试对钢板头尾形状的二维图像数据进行进一步的加工,提取了多种一维的特征数据,实现了对头尾形状的特征描述,并通过厚板PIDAS大数据平台建立了头尾形状特征数据库,为产品质量提升、工序生产优化提供生产数据支撑.头尾形状特征应用于剪切指导、组坯设计优化、PVPC控制参数优化等多个应用场景,充分发挥了其数据价值.     

特厚钢板热处理后头尾分层控制研究

经过分析确定特厚钢板热处理后头尾分层的主要原因是缺陷部位存在夹杂物,中心偏析严重,热处理升降温过程中开裂形成分层,针对以上原因,采取了热处理前保留头尾,充分缓冷,剪切充分预热等措施,改善效果明显。     

定尺剪剪切50mm钢板的力能参数分析

1 前言 定尺剪是舞阳钢铁公司轧钢厂的主要设备之一,共2台,布置在双边剪后,完成对钢板头尾的切除。其剪切钢板厚度规格为8～40mm。1996年双边剪改造后,新的滚边式双边剪剪切钢板厚度规格为8～50mm,这就对定尺剪提出了能否对40～50mm厚的钢板实施剪切的问题,如果定尺剪剪切能力能够进一步挖掘,那么8～50mm钢板就可在精整线一路畅通,这样通过可提高设备生产能力,能够较大地提高钢板头尾切除的生产效率,同时提高40～50mm钢板的切边质量,有效     

圆盘剪对板形的影响及解决方法

圆盘剪在剪切薄规格的钢板时，出现了抽边及横向不平度在距尾部一定范围内突变，钢板前后宽度不一致。通过在上剪刃上增加一志剪刃直径相近的胶套，在剪机的轴心位置上增设一小胶辊，将辊缝调为零，且钢板在进入剪机前，将对中小立辊适当松开，禁止将钢板顶成凸形。从而肖效解决抽边及横向不平度的突变，夹持力适当可避免前宽后窄。     

热轧粗轧坯优化剪切技术的研发与应用

为解决粗轧钢坯剪切过程中切除量控制不准确导致成材率低的问题,研发了一套用于粗轧坯智能优化剪切的系统。该系统首先基于机器视觉技术,通过图像处理得到头尾轮廓并计算出最优剪切距离,再结合辊道速度实时跟踪钢板上剪切线的行进位置,在最佳时刻控制飞剪启动,实现优化剪切的目的。目前,该系统应用在国内某热轧线,结果表明,该技术能够实时有效地检测钢板头部和尾部轮廓,找到最佳剪切尺寸,从而保证不规则的头尾形状被彻底切除,剪切线控制在±5 mm时准确度可达到95.4%以上。     

中厚板头尾厚度超差原因分析

基于四辊中厚板轧机,分析了温度、头部沉入、AGC系统、压力传感器和展宽比对中厚板头尾厚度超差的影响.头尾温度过低对厚度偏差影响较大,它使得钢板塑性系数增加,造成钢板头尾厚度增厚,这种影响每道次都存在并与下一道次的结果进行叠加,增大厚度超差的可能性.头部沉入对头部厚度的影响可通过沉入补偿进行消除.咬入阶段AGC系统不投入的影响可通过减小咬钢速度的方法进行部分消除.展宽比过小会加剧头尾厚度增厚,展宽比过大会缓解头尾增厚的趋势.这些分析为今后钢板头尾厚度超差的控制方法提供一定的理论依据.     

消除热轧带钢头尾划伤缺陷

针对热轧带钢下表面头尾145m内出现线状划伤缺陷问题,通过统计划伤卷的轧制单位、钢种、划伤位置,分析了划伤与轧线高度的对应关系及划伤产生趋势,通过调整下阶梯垫目标高度、F7压差等,排除了调整下阶梯垫目标高度后潜在的刮伤下支撑辊辊面的问题,有效消除了带钢头尾划伤缺陷的产生,提高了热轧产品的表面质量。     

冲压板拉伸应变痕缺陷分析及改进

冷轧板冲压后表面产生拉伸应变痕，影响客户后续正常使用。经过对正常板带试样与拉伸应变痕板带试样的检测、调查和分析，确认板带产生拉伸应变痕的原因是连退线出口焊缝处平整延伸率不足，板带未被完全切除而导致钢板存在屈服平台。通过优化平整机和出口切头尾工艺参数，消除平整延伸率达不到工艺要求的板带，保证了客户冲压时板带不产生拉伸应变痕。     

瓶式模下铸工艺及钢锭质量研究

采用瓶式模下铸工艺生产沸腾钢锭，其表面和内部质量均优于同炉敞口模化学封顶的钢锭。钢板头、中、尾部的机械性能基本一致，机械性能合格率为100％。     

IF钢热轧板翘皮缺陷的加热工艺改进

京唐公司热轧厂在IF钢生产过程中出现了热轧工序导致的翘皮缺陷。经过系统分析,认为是板坯加热温度不均匀,以及轧制过程中板坯尾部温降快、轧机冷却水密封效果不佳等问题综合导致的。主要介绍首钢京唐热轧厂在消除IF钢翘皮缺陷攻关工作中采取的加热工艺措施。通过调整烧嘴开度优化炉内温度场,并按照轧制过程中的温差需求控制板坯头尾和宽度方向温差。经过黑匣试验验证,板坯加热质量达到预期目标,最终消除了热轧工序导致的翘皮缺陷。     

“哑铃状”平面形状轧制法在中厚板生产中的应用

中厚板轧制过程中，由于板坯在长度和宽度方向的端部会产生不均匀变形，使轧后的钢板平面形状一般非矩形，从而造成钢板的切头、切尾和切边量增加，严重影响中厚板成材率。根据不同坯料规格和展宽比条件下的塑性变形特点，在轧机负荷和液压系统硬件配置不变的前提下，采用轧件的“哑铃状”轧制法进行平面形状控制，通过长度精准计算模型及打滑因子修正方法，实现轧件长度的精准跟踪；通过多点设定方法，得到更加精细化的平面形状控制曲线，使最终产品达到切头、切尾量最优化要求。“哑铃状”轧制法投入实际应用后，与传统轧制法相比综合成材率平均提高了0.59%。     

热轧钢板头尾横裂纹成因分析及改进措施

针对热轧钢板头尾部出现横裂纹现象,取样进行了金相检验,发现裂纹根部无扩展,裂纹两侧组织存在差异,结合现场生产实际情况,确定头尾横裂纹的产生与中间坯局部过冷有关。通过采取提高板坯出炉温度、严格控制中间坯端部翘头和优化除鳞制度的措施,基本杜绝了热轧钢板头尾横裂纹现象。     

九辊矫直机钢板矫直工艺的有限元模拟研究

通过建立的有限元模型,研究了22 mm Q345钢板(/%:≤0.20C、≤O.55Si、≤1.70Mn、O.02～O.15V、0.015～0.060Nb、0.02～O.20Ti)在9辊矫直机矫直时首辊与尾辊的位置对钢板平直度和表面残余应力的影响,得到钢板不平的位置集中在尾部。1~#辊和9~#辊在高度上的自由调节,可以保证钢板出矫直机时不会出现上弯或下弯。钢板的上表面残余应力比下表面低,延钢板长度方向,钢板表面残余应力呈现尾部高、头部低的状态。     

唐钢3500mm轧机平面形状控制的研究与应用

唐钢3 500 mm中厚板生产线产品的钢种和规格较多,展宽比不合适时,钢板的矩形度难以保证,造成切损量多,成材率低。平面形状控制技术就是根据坯料在不同展宽比和延伸比条件下头、尾、边部的不均匀变形程度,在成形、展宽过程中进行变厚轧制,以改善钢板矩形化程度,减少头尾和边部剪切损失,提高成材率。唐钢中厚板材有限公司通过轧机设备改造,实现了轧机的平面形状控制功能。该功能投用后四切成材率提高了0.8%。     

安钢低碳贝氏体钢生产的板形控制

安钢生产的低碳贝氏体钢出现瓢曲现象主要是在冷却过程中形成.出现瓢曲的主要原因是钢板在通过层流冷却系统时,在厚度方向和横向方向冷却不均匀造成的.本文分析板形缺陷,研究纵向、厚度方向及纵向的板形控制方法,并制定了相应的措施,达到了改善板形的目的.     

高强钢同板性能均匀性差原因分析及改进措施

针对TMCP高强钢板同板组织性能均匀性差的问题,以Q550D钢板为例,分析认为主要原因是氧化铁皮、钢板浪形及Mulpic系统设置等导致的钢板冷却均匀性差。通过改造高压水除鳞系统,优化压下分配制度,改造Mulpic冷却工艺参数,改造水冷设备等,提高了钢板表面光洁度,改善了平直度,提高了钢板冷却的均匀性。改进后,同一钢板头、中、尾屈服强度差由44～139 MPa降为20～41 MPa,抗拉强度差由53～186 MPa降为18～26 MPa。