含钒微合金化重轨钢连铸二冷技术的研究

应用Gleeble-1500热模拟试验机定量地研究了变形温度、变形速率和冷却速率对含钒重轨钢高温热塑性的影响。据此，制定了含钒重轨钢的连铸二冷配水制度，并利用该二冷制度在成都无缝厂成功浇铸出PD3连铸坯。铸坯表面无纵裂、横裂等与二冷配水相关的质量缺陷，铸坯中心疏松1．0级，中心缩孔0～0．5级。     

降低高碳钢连铸小方坯中心偏析的研究

通过建立连铸小方坯凝同传热的数学模型，对实际生产中的小方坯凝固状况进行了模拟，发现原配水条件下铸坯表面温度波动大，并针对生产中连铸坯中心碳偏析较大的问题，对二冷水进行了优化。优化配水后的工业试验结果表明，通过凝固模型计算优化后的二冷配水可以降低中心碳偏析，提高连铸坯低倍质量。     

重轨钢大方坯连铸二冷系统及轻压下工艺的优化

针对武钢生产重轨钢初期,连铸二冷系统和轻压下工艺参数不合理,铸坯存在部分内裂纹、中心疏松严重、重轨探伤合格率低等问题,开展了优化二冷配水和轻压下的试验。通过工艺优化使重轨钢铸坯质量得到明显改善,铸坯内裂纹消失、疏松I级率从之前的89.64%上升至99.51%,铸坯生产的重轨探伤合格率由85%左右上升至98.3%。     

板坯连铸二冷制度优化

应用二冷区铸坯表面温度测定和连铸坯硫印、低倍检验等方法，分析评价了攀钢板坯连铸现行二冷制度对铸坯内部质量的影响，并在此基础上优化完善了连铸二冷配水制度。结果表明，采用增大二次冷却强度、增加二冷段后区铸坯冷却能力的配水制度对减轻铸坯中心偏析、扩大铸坯等轴晶率、提高铸坯内部质量有明显效果，为进一步完善连铸二冷控制制度提供了坚实的技术基础。     

船板钢CCSA板坯连铸二冷系统优化

针对船板钢CCSA板坯角部横裂纹发生率偏高的现象,在高温力学性能测试和铸坯表面温度测量的基础上,分析认为二冷系统造成的铸坯温度分布不合理是其主要成因.采取两项措施来优化二冷系统:改变部分喷嘴型号并调整喷嘴布置;利用修正的板坯连铸凝固传热数学模型对二冷配水进行优化.试验结果表明,二冷系统优化后,铸坯角部温度有了较大提升,角部横裂纹发生率由3.7%降至0.41%.     

连铸板坯三维二冷动态配水与精准压下研究与应用

在现有工艺条件下,校验和完善二冷区铸坯凝固传热计算数学模型,开发三维二冷配水模型,解决目前设备状况下冷却水分布不均匀对铸坯温度的影响,从而控制铸坯表面质量,特别是铸坯的角部裂纹,同时对板坯连铸二冷配水制度进行改进和优化,使之满足高效连铸生产条件和改善铸坯质量的需要。提出压下参数计算公式,结合所开发三维二冷配水模型,优化现有压下工艺,提出并应用精准可控单段压下、非稳态压下控制,集中解决连铸板坯中心偏析、中心疏松和缩孔等内部质量问题。同时优化模型数据库,使之数据更加完备,模型计算更加准确,同时模型具备异钢种混浇过程二冷及压下控制功能,能够进行凝固终点W形预测与控制,可进一步提高模型适用性和准确性。模型开发并成功在多家钢厂现场应用,有效改善了铸坯裂纹和偏析等铸坯表面和内部的质量问题。      

双相高强钢炼钢工艺技术优化与应用

通过对双相高强钢产品成分设计、钢水低磷低硫低氮冶炼、连铸机轻压下模型优化、二冷配水模型优化等,解决了双相高强钢低磷、低硫、低氮冶炼技术难题。连铸坯一次合格率高达98%,铸坯轧制后冶炼改判率仅有0.25%,实现了双相高强钢在炼钢工序的高质量连续稳定生产。     

二冷配水对304不锈钢连铸板坯质量的影响

根据304不锈钢凝固时的结晶特性，模拟计算了连铸拉速为0．7m/min时，不同二冷配水下铸坯温度场的变化，分析了二冷配水对304不锈钢凝固时传热特性的影响，并提出提高铸坯质量的二冷配水原则。     

SWRH82B铸坯凝固质量控制

针对安钢SWRH82B钢生产的工艺现状,研究了拉速、过热度、二冷配水等工艺参数对于铸坯中心缩孔、疏松和偏析等内部质量的影响。在实验室进行了铸坯凝固组织的研究,测量了二次枝晶间距,进一步了解连铸工艺参数对铸坯凝固组织的影响。     

板坯连铸机"滞坯"原因分析与控制

随着汽车消费产业的高速发展,汽车用钢的需求量逐年增加,对钢材质量和性能的要求也越来越高。2017年以来,河钢邯宝炼钢厂随着含Nb、Ti、B等低合金高强钢的大量生产,连铸生产过程中"滞坯"现象频繁发生,轻者影响生产组织,重者会导致漏钢,从而影响铸坯质量。为控制连铸频繁"滞坯"现象,保证生产顺行,减少因"滞坯"影响铸坯质量的发生,结合现场生产实际,通过对扇形段设备进行改进,在末端扇形段增设喷淋,使扇形段铸坯上下表面温度均匀,减少因铸坯扣头或上翘引起的"滞坯"现象。另外,对二冷配水进行优化,减少在连铸生产过程中因铸坯"鼓肚"造成的"滞坯"现象。通过采取上述措施,在连铸生产中"滞坯"现象大大减少,为连铸稳态浇注提供了保障。     

转炉小方坯裂纹成因分析与控制

八钢转炉炼钢厂小方坯连铸机在经过高效化改造后产能有较大的提高。随着转炉炼钢产量的不断提高,出现了连铸坯内裂的现象。对连铸坯内裂的试验分析表明,连铸钢水浇注温度、拉速、二冷配水以及钢水成分是影响连铸坯质量的关键因素。通过优化工艺,对关键工艺参数进行控制使连铸坯的质量得到改善,基本解决了小方坯裂纹问题。     

连铸坯温度数学模型与二冷配水参数确定

针对宣钢公司130 mm×330 mm断面连铸坯生产过程中出现较多内部裂纹的问题,运用有限元方法建立连铸坯温度数学模型,进行二冷配水参数计算。根据计算结果,找出二冷配水过程中存在的不足。经过生产验证,采用新方案后铸坯的内部裂纹减少了55%,效果显著。     

连铸二冷区铸坯表面温度测量

介绍了ＣＩＴ－Ｍ型红外辐射测温系统的工艺特点,利用该系统实测了板坯连铸的典型钢种在不同拉速条件下的铸坯表面温度。分析了拉速和冷却强度对铸坯表面温度的影响,为攀钢板坯连铸二冷配水制度的优化提供了依据。     

连铸工艺参数对45#、70#钢铸坯冶金效果影响的探讨

通过对45#、70#钢铸坯低倍组织情况的分析以及连铸工艺参数的总结，探讨出钢水过热度、拉速、塞棒自动控制、二冷配水及电磁搅拌等连铸工艺参数对铸坯低倍组织的影响。通过对45#、70#钢中心碳偏析分析，表明随着钢中碳含量升高，连铸拉速、钢水过热度的增加，铸坯中心碳偏析有增大趋势。     

一种动态控制二冷配水模型

依据唐山贝氏体钢连铸机的具体条件,建立了方坯连铸二冷喷淋系统的变比水量控制模型,实现了随铸坯钢种、断面尺寸及拉速变化对各回路水量连续实时控制.不仅方便现场工艺工程师进行参数调整,也稳定了铸坯表面的温度,从而改善了铸坯表面质量和内部质量.经现场应用表明,利用变比水量配水模型所制定的二冷配水制度是合理的,得到的铸坯质量良好.     

板材边裂成因分析及控制

分析了板材边裂的形貌及其金相组织,认为连铸坯角部横裂纹是形成板材边裂缺陷的主要原因。在此基础上,提出了改进铸坯角部横裂纹的有效措施,即控制钢中N、S和P等有害元素含量,优化二冷配水,有效控制了铸坯角部横裂纹缺陷,板材边裂比例由2010年的1.25%降至2011年的0.80%。     

酒钢小方坯连铸机的动态二冷配水优化

介绍了酒钢方坯连铸机动态二冷配水系统的改造经验。酒钢普碳钢方坯一号机经过改造以后,拉速由原来的2.4m/min提升到3m/min,但是铸坯的表面以及内部缺陷表现比较严重。对表面以及内部质量缺陷的原因进行了总结分析,重新修改了动态二冷控制模型,并对二冷配水参数进行了优化和调整,使铸坯质量明显提高。     

R9m方坯连铸二次冷却工艺的优化

为提高优钢铸坯质量，石横特钢厂对R9m方坯连铸二次冷却工艺进行了优化。依据拉速一定时，二冷配水冷却水量沿铸坯方向从上到下逐渐减少的配水原则，制定了不同钢种、不同拉速的配水丁艺模型。应用表明，铸坯低倍组织明显改善，杜绝了中间裂纹、鼓肚等现象，减少了铸坯脱方、疏松、缩孔等缺陷。     

动态轻压下模型对连铸坯内部质量改善的影响

针对南阳汉冶特钢有限公司250 mm×1 600 mm连铸坯内在质量差的情况,通过铸坯射钉试验建立了连铸动态轻压下控制模型.模型投入连铸生产使用后,可根据生产钢种工艺条件的不同实现动态二冷配水调整及轻压下参数调整,在减轻铸坯中心偏析,改善铸坯内在质量方面效果明显,极大的提高了轧后钢板探伤质量合格率.     

基于目标温度的方坯连铸二冷配水方案优化

通过建立铸坯传热数学模型，对连铸凝固过程进行了解析。制定了二冷配水制度优化原则，基于目标温度控制原则开发出二冷配水控制模型。对不同钢种、拉速等工艺条件下的连铸工艺设计出二冷总水量、水量分配和水量与拉速的关系式，并对配水方案进行了凝固与传热的预测和验证。