单机架可逆冷轧机轧制规程优化设计

以唐钢冷轧薄板厂1 800 mm单机架可逆冷轧机的2级轧制规程为研究对象,在分析轧制负荷分配对冷轧带钢板形精度影响的基础上,系统研究了冷轧轧制模型,应用最优化方法编制了轧制规程设计程序并付诸工程实践。     

中厚板轧机双机架负荷平衡和产能优化研究

双机组布置的中厚板轧机,在两台机组间合理分配轧制负荷、保持轧制节奏平衡是发挥产能的关键。通过对现场工艺数据的收集与实测,建立了两台机组的轧制力模型,应用等负荷分析法编制了基于产量最大的压下规程优化程序。现场生产试验表明,优化程序的应用实现了减少轧制道次、均衡双机架轧制节奏、提高轧机小时产量的目的。     

无孔型轧制压下规程制定方法的实验研究

设计了无孔型轧制压下规程的制定方法,据此编制程序计算制定了铅及钢轧件多道次无孔型轧制模拟实验压下规程,实验中成功地实现了ＲＥＲ 轧法,并对无孔型轧制的大压下率特点进行了分析     

锅炉用碳素钢板控制轧制的研究

本文通过研究控制轧制对钢的组织和性能的影响,确定了控制轧制技术对20g钢板的适宜性。研究轧制道次及压下率对变形奥氏体的再结晶和晶粒大小的影响结果表明:热轧奥氏体晶粒是逐道细化的,但前两道轧制细化作用最大,随后道次细化作用逐渐减弱;在以20％的道次压下率轧制时,除第一、四道外,变形奥氏体都发生充分的再结晶,而在以10％的道次压下率轧制时,在所有道次中都只发生部分再结晶,20％的道次压下率要比10％为好。轧制道次及压下率对20g钢板轧后铁素体晶粒尺寸的影响规律表明:奥氏体再结晶区轧制的道次压下率及终轧温度是决定轧后铁素体晶粒大小的主要工艺参数。根据本实验结果拟定了适宜的轧制工艺参数。     

本钢冷轧厂冷轧带钢板形控制和调节

针对本钢冷轧厂轧机的生产实际,在冷轧机压下率的分配、影响轧制稳定性因素、轧机自动方式的运用、板形仪及其它因素对带钢平直度的控制等几方面进行了优化和控制,提高了板形质量.     

应用简单迭代法进行可逆冷轧机负荷分配计算

 根据可逆冷轧机的生产特点，采用了一种简单的迭代方法求解负荷按比例分配构成的非线性方程组，得到总轧制道次数以及各个道次的中间厚度。通过实例计算证明，这种方法可以获得与传统的Newton Raphson迭代方法计算相同的结果，同时使计算程序大为简化，具有很高的实际应用价值。     

四辊可逆窄带轧机轧制规程设定方法

针对单机架四辊可逆窄带轧机因工作辊辊径绝对值较小而引起的工作辊水平位移不可忽略、工作辊热凸度偏大、板形构成更为复杂、板形控制难度增大且对轧制规程依赖性更强的问题,充分考虑到单机架四辊可逆窄带轧机的设备与工艺特点,在建立了单机架四辊可逆窄带轧机轧制规程对板形影响模型、分析了特定道次规程参数对板形影响的基础上,以轧制道次相对负荷最均匀为目标,同时兼顾板形控制、轧制稳定性以及表面缺陷防治等因素的影响,提出了一套适合于单机架四辊可逆窄带轧机兼顾板形控制的轧制规程综合优化设定方法,并将相关技术应用到某公司450mm四辊轧机的生产实践,取得了良好的使用效果,机组板形封闭率下降了45.5%。     

5+1型轧机高强钢五道次模式轧制规程优化

 某钢厂新建主要用于轧制超高强钢5+1型冷连轧机组,其第4机架采用小辊径轧机,其他机架采用普通轧机。在实际生产中,该机组同时负责其他钢种的轧制,为了避免出现轧制能力过剩等问题,基于能耗节约与稳定轧制的综合考虑,针对高强钢的轧制,5+1型冷连轧机组采用5道次模式进行轧制。在减少1个道次的情况下,为保证产品质量和轧制稳定,对机组的轧制规程提出了更高的要求。综合出口板形质量、总压下量、机组轧制过程稳定性等因素考虑,结合小辊径轧机的特点,对5+1型冷连轧机组5道次高强钢模式下的机组进行了取舍。基于出口板形分布对压下规程进行分配,在此基础上,利用两种轧机机型的特点对压下规程进行精调。张力制度的优化目标以保证小辊径轧机轧制稳定性为主,其次通过优化张力调节各个机架的出口板形,令其与压下规程优化的结果共同作用,对整体机架轧制的稳定及出口板形的优化形成互补,从而开发了5+1型冷连轧机组高强钢5道次轧制模式下的轧制规程综合优化设定技术。在轧制模式减少了1道次的情况下,优化了机组轧制高强钢的出口板形,提高了产品的质量,在减少小辊径机组打滑、振动趋势的同时,最大程度上保证了轧制的整体稳定性,大大提高了整个机组的经济效应,具有进一步推广应用的价值。     

单机可逆轧机打滑影响因素分析及防治措施

在冷轧可逆轧机轧制过程中,随着轧制总压下率的增加,由于受轧辊表面粗糙度、辊径、道次压下量、轧制压力以及前后张力差值的影响,易出现打滑现象,造成带钢表面出现热划伤、擦痕等缺陷。通过对影响打滑各因素的分析,制定了增大第1道次前张力、提高轧辊表面初始粗糙度、减小末道次压下量、优化轧制规程等措施,消除了打滑现象。     

16Mn中板轧制负荷均衡优化

针对16Mn中板轧制过程中存在的轧制负荷不均衡现象,通过模拟轧制实验得出变形抗力与变形程度、变形速度、变形温度间的关系.在此基础上,根据现场生产实际情况,建立了一套符合实际生产的轧机负荷计算模型;利用动态规划法对现场压下规程进行负荷均衡优化,编制出轧制负荷计算和优化软件并给出负荷均衡的压下规程,为16Mn中板轧制提供更合理的轧制制度.     

基于轧辊凸度优化的冷轧平整机边浪控制技术

冷轧平整机对成品带钢板形具有直接且重要的影响。针对宝钢某平整机组出口带钢板形普遍存在的边浪缺陷,通过有限元仿真对不同支撑辊辊形进行对比分析,确定在凸度倒角辊形基础上对双机架支撑辊凸度进行试验优化,以增强平整机板形调控能力。经上机试验验证,双机架支撑辊凸度优化后边浪浪高指标改善22.14%,边浪急峻度指标改善41.67%,取得了明显的应用效果及经济效益。     

二十辊森吉米尔轧机板形控制方法

介绍了二十辊森吉米尔轧机板形控制方法和各道次板形控制要求。二十辊森吉米尔轧机虽然具有很强的板形控制能力，然而也同样具有可逆冷轧机的一些缺点，如起车轧制和甩尾作业板形变化剧烈，甚至轧制过程中均需要操作工手动控制，二十辊森吉米尔轧机板形调控手段虽多，但有时并不能轻易地消除复杂的不良板形。生产实践表明，预设好第 1 中间辊第 1 道次起车值、控制好带钢板形对称和带钢边部受力情况以及统一规范各道次的轧制板形控制均能有效避免断带，保证二十辊森吉米尔轧机顺稳轧制，提高硅钢产品板形的均一性。     

线材减定径关键工艺装备技术的研究与开发

分析了高速线材及减定径技术现状,对减定径工艺装备相关的孔型设计、微张力控制、控制冷却模型、速比配置及换挡技术、模态分析等重要问题进行了研究。开发了先进的SRSCD线材减定径机组及水冷控温模型系统,可实现750 ℃低温轧制和40%～45%大压下,产品精度达到±0.1 mm,并在某不锈钢线材生产线上进行了定径机的高精度轧制验证,其产品精度达到研发目标,开发的SRSCD机组为线材生产技术升级提供了良好的手段。     

冷连轧机辊型参数综合优化设计方法及应用

针对国内某1 420极薄带钢冷连轧机组辊耗较大,甚至偶发轧辊剥落和爆辊的问题,研究冷轧辊型曲线设计的一般方法,再结合对象轧机的设备与工艺,建立冷连轧机组轧辊辊型曲线参数优化设计模型,并为对象轧机优化设计出新的支撑辊辊型曲线和中间辊辊型曲线。新辊型曲线能够降低轧辊辊间压力分布不均匀程度,并改善弯辊力的调节效果,将其应用于该1 420冷连轧机组后,减少了辊耗与轧辊爆辊的发生率,改善了产品质量,提高了品牌竞争力,给企业带来了效益。     

双机架四辊可逆冷轧机组辊系稳定性分析

轧制过程中辊系的稳定性影响轧辊轴承和轴承座等部件的使用寿命以及轧件质量。设置合理的工作辊偏移距,可保证轧机辊系在负载状态下满足稳定性的力学约束。针对双机架可逆冷轧机组,轧件要在两台轧机上往复进行多道次轧制,且两机架前、后张力设定策略不同的情况,结合现场实际轧制规程,分析了采用不同轧辊偏移方向时轧机辊系的受力状态,确定了保证辊系稳定的工作辊偏移距。研究结果可为双机架可逆冷轧机组辊系稳定性提供有益参考。     

高速线材减定径多道次孔型轧制有限元分析及工艺参数优化

采用显式动力学有限元方法对高速线材减定径多道次孔型轧制进行了模拟分析。通过模拟计算的结果,分析了各道次轧件在轧制过程中的宽展变化、等效应变及残余应力的分布、各道次轧制过程中的轧制力及道次间张力变化。根据分析结果,对轧制工艺参数进行了优化,通过调整工艺参数,各道次轧件断面得到了优化,各道次间实现了微张力连轧关系。     

热轧平整机组挫伤缺陷控制的研讨

热轧平整机组主要针对常温下的耐候钢、冷轧料及马口铁等低强度的薄规格产品进行平整作业,以提高其表面质量、改善板形及力学性能等。但在生产过程中由于原料卷内圈松卷问题,易造成带钢中、尾部出现不同程度的挫伤缺陷,对带钢表面质量造成影响。主要介绍了热轧带钢挫伤缺陷的形貌特征与分布规律,通过研究挫伤产生的规律、设备功能的优化及固化操作人员的操作习惯等几个方面提出改进方案,达到了消除挫伤缺陷的目的。     

Setting method of rolling schedule for reversible four- high mill of narrow strip

The small four- high rolling mill of narrow strip has such structural features of small absolute value of working roll diameter, which causes problems like non- negligible horizontal displacement of the work rolls, larger thermal crown of the work roll, and more complicated shape control of the plate. The shape was more dependent on rolling schedule. The equipment and process characteristics of reversible four- high mill of narrow strip were fully considered. The influence model of rolling schedule of small four- high rolling mill on shape was established. The influence of specific path rolling schedule parameter on the shape was quantitatively analyzed. The targets were that the rolling pass was minimum and the relative load was the most uniform. Meanwhile, the influences of such factors as shape control, rolling stability and prevention of surface defects were also considered. A set of comprehensive optimization method for rolling schedule was put forward, which was suitable for small four high mill and taking account of shape control. Relevant technology was applied to the production practice of 450 small four high rolling mill in a company. Good results were achieved after the application in the field. The shape closure rate of the unit decreases by 45. 5%.     

精冲带钢冷连轧生产过程的卷取分析

实现厚规格精冲带钢的顺利卷取是精冲钢冷连轧生产工艺成功应用的关键。利用4辊可逆冷轧机进行轧制试验,在MMS-200热模拟试验机上测定精冲钢的应力-应变曲线,建立精冲钢冷轧终态变形抗力模型。针对1750mm冷连轧机组配置的卡罗塞尔卷取机,进行精冲带钢卷取过程的机理分析和卷取状态的受力分析,为精冲钢冷连轧极限厚度卷取能力的分析和计算提供理论支撑。在此基础上,完成了不同摩擦条件下多规格精冲钢冷连轧生产卷取机的极限厚度计算,并给出相应的安全卷取厚度窗口。该研究适合于工业生产实践,对精冲钢冷连轧生产工艺研究具有重要意义。