热轧带钢局部硬度对冷轧带钢板形的影响

考虑轧件材质横向差异对冷轧带钢板形的影响,采用末架轧机出口带材横向厚度分布和板形作为验证模型精度的指标,定量研究了热轧来料局部硬度对冷轧带钢板厚和前张应力分布的影响程度及规律,通过与现场实测数据的对比,证明该模型提高了轧后板形的计算精度。研究结果显示,局部硬度对冷轧带材的张应力分布影响显著,附加张应力与硬度峰高度成正比,给出了冷连轧过程中轧后带材附加厚度和附加张应力与热轧来料局部硬度的关系。     

热轧带钢局部高点产生机理及控制研究

冷轧带钢生产过程中出现的"起筋"缺陷问题与热轧带钢局部高点产生有密切关系,加强热轧工序板形控制,可减少局部高点对冷轧带钢生产的影响。本文通过对热轧带钢局部高点产生机理分析,提出优化策略,为热轧带钢局部高点控制研究提供依据。     

冷轧带钢来料断面对张应力与出口断面的影响

为了降低冷轧带钢的横向同板差,通常需要采用紧边轧制工艺,带钢边部处于大拉伸应力状态,很容易引起边裂或断带。提出一种冷轧带钢来料横断面形状的简单描述方法,以热轧来料横断面参数作为输入参数,采用板形模拟软件分析了来料断面形状的两个关键参数对带钢出口张应力与出口断面形状的影响规律。模拟结果表明,减小热轧来料边部15和40mm处凸度值C_(15)和C_(40),改善热轧带钢边部减薄,不仅有利于减小冷轧带钢横向同板差,而且可以改善带钢边部残余拉应力,从而减小冷轧带钢边部张应力,有利于避免第一道次带钢发生边裂与断带事故。     

带钢起筋现象原因分析与解决措施

针对热轧带钢在下工序冷轧过程中出现的起筋现象,从热轧角度进行分析,从冷轧带钢起筋位置分析出与热轧带钢断面局部高点、凸度和楔形之间的对应关系.通过对热轧工艺参数的调整,实现了带钢断面大凸度、小楔形和适当的局部高点,减少了冷轧带钢起筋现象,改善了产品质量.     

热轧带钢局部高点的原因分析及改进措施

对热轧带钢在冷轧时产生局部高点的原因进行了分析,并提出了相应的改进措施.改进后,精轧机的轧辊磨损量减少了约120～150μm,不均匀磨损减少了40～60μm,从而解决了冷轧料局部高点问题.     

带钢"起筋"成因分析与对策

对热轧带钢在冷轧过程中产生的"起筋"缺陷进行了分析.通过大量统计数据,分析了"起筋"位置、成因、"起筋"卷局部高点、凸度以及楔形之间的关系,并对热轧工艺进行了改进,取得了很好的效果,保证了断面适当的大凸度、小楔形和适当的局部高点,大大降低了带钢"起筋"率,改善了产品质量.     

冷轧带钢隆起缺陷分析和控制

分析认为冷轧带钢隆起缺陷的成因是热轧带钢的横断面存在局部高点和硬度异常,提出热轧与冷轧工艺改进与优化的建议。     

不锈冷轧带钢表面光洁度的控制

不锈冷轧带钢表面光洁度是重要的产品质量指标，讨论了热轧带钢的表面粗糙度和冷轧工艺对成品表面光洁度的影响及控制方法。     

考虑带钢压下率的冷连轧机最佳工作辊径配置

在分析轧机工作辊径对轧机横向刚度和纵向刚度的影响的基础上,研究了在考虑带钢压下率的情况下冷连轧机的最佳工作辊径配置问题。可以看出,通过优化冷连轧机的工作辊辊经配置有利于减小和消除热轧来料的厚度和板形扰动,提高冷轧成品的厚度和板形控制精度;同时易于冷连轧机来料的咬入,提高冷轧带钢出口轧制速度;配辊方案将冷连轧机工作辊辊径按机架分成两个部分,易于现场工作辊配辊的实现。     

热轧带钢的热镀锌方案

由于热轧带钢不断占领需求量较小的那部分冷轧带钢市场，因此认为必须采取热轧热带钢连续热镀锌技术，使之能够满足用户对耐腐蚀性能的需要。本文推荐了在生产操作和生产品种方面都具有灵活性的两种设计方案。其第一方案可实施热轧和冷轧带钢热镀锌，并且可以在线酸洗。另一种方案可以达到降低生产成本，并适用于最终产品是用中等宽度带材轧制的型材。     

热轧辊型技术对冷轧钢卷局部突起缺陷的抑制

为解决由热轧带钢不良断面形状遗传到冷轧带钢而引起的钢卷局部突起缺陷,在分析猫耳形磨损辊型对热轧带钢断面形状不良影响的基础上,提出了以抑制热轧带钢边部增厚和局部高点相对高度为目的的工作辊余弦辊型.模拟计算和实验表明,余弦辊型明显改善了带钢断面形状、降低了边部增厚和局部高点的相对高度,解决了冷轧钢卷局部突起缺陷问题,并为现场解决类似问题提供了新思路.     

热轧带钢亮带/冷轧带钢凸棱的成因及解决措施

 针对冷轧带卷的凸棱缺陷,对冷轧生产工艺进行适当调整,未能完全消除;而同期热轧带钢表面出现了亮带,经过跟踪与测量,确定热轧卷亮带位置与冷轧卷凸棱位置有对应关系,并提出亮带的实质是轧辊的猫耳状不均匀磨损导致在带钢厚度方向上形成的局部高点。通过优化热轧轧辊辊型和其他工艺制度,成功地解决了中薄板坯连铸连轧生产线上热轧带钢亮带问题,同时避免冷轧带钢凸棱缺陷。     

冷轧钢卷边包缺陷产生根源的工业实验

 冷轧钢卷边包缺陷严重影响带钢的板形和表面质量。在攀钢大量现场边包调查分析的基础上,提出探索边包根源的实验方案并现场跟踪测量。通过对实验结果的对比分析,表明钢卷的边包虽然出现在冷轧,但不是由冷轧带钢的板形不良引起,而主要是由热轧带钢的边部局部高点厚度大于中间厚度引起,并且热轧带钢的楔形又加剧了冷轧钢卷边包。为冷轧钢卷边包缺陷的治理指明了方向。     

带钢卷取过程起筋控制的建模与仿真

 为了研究带钢局部高点卷取过程起筋的控制方法,基于应力函数假设和S Timoshenko最小功原理获得了起筋带钢的应力场分布,并采用伽辽金虚位移原理建立了可用于在线计算的起筋临界卷取张力设定模型和起筋弹性极限模型。并对应力场分布和临界卷取张力各影响因素进行仿真研究,仿真结果表明：局部高点在径向累积叠加所引起的带钢张力不均匀分布和轴向压应力是导致带钢起筋的主要原因;临界卷取张力随带钢厚度、局部高点高度和卷取半径增大而减小,带钢宽度对钢卷的起筋临界卷取张力影响非常小。通过与实际生产控制方法和ANSYS有限元分析结果对比,验证了本模型的计算精度和可行性。     

铸轧薄带的边部斜裂纹形成机理

 为了控制铸轧薄带产品质量,降低铸轧工艺本征裂纹导致的断带风险,针对铸轧薄带的边部斜裂纹展开研究,提出边部斜裂纹形成的直接原因为侧封与熔池间的换热使熔池边部的Kiss点高度局部提升。该处薄带进入铸轧塑性变形阶段的初始厚度局部增大,由此引发的斜向剪应力导致了边部斜裂纹的产生。建立了熔池的热-流耦合数值仿真模型,分析了Kiss点高度沿铸轧辊宽度方向上的分布规律,结果显示熔池边部的Kiss点高度高于熔池中心。建立了热-力耦合数值仿真模型,分析了变厚度薄带热轧时其塑性变形区内的应力分布状况,结果显示斜向剪应力集中分布于后滑区边部,其方向与后滑区金属的流动方向一致。仿真结果验证了所提出的边部斜裂纹形成机理的合理性。     

CSP热卷生产冷轧镀锌产品表面质量控制

 CSP工艺生产的热轧卷作为冷轧原料生产冷轧镀锌产品的表面质量较难控制。冷轧镀锌产品表面缺陷多种、共生,消除缺陷需要确定缺陷类别,产生工序和相应的控制点。讨论了一种由薄板坯纵裂纹衍生而产生的冷轧镀锌产品表面缺陷控制方法。通过对钢水精炼工艺和CSP铸机工艺参数的调整,此种表面缺陷控制取得明显效果。     

流量AGC在1450热连轧机的实验及应用

连轧张力公式证明:影响张力变化的主要因素是厚度变化,厚度对张力的影响比速度影响大千百倍,从而提出在热连轧机上同冷轧机一样用流量AGC使张力和厚度恒定。该方法在攀钢热连轧机上实验成功,已在生产中应用。实用效果表明厚度精度提高一倍以上,同时宽度波动可大为减小。     

热连轧钢板纵切开条时产生翘曲现象的初探及消除措施

在分析热连轧带钢基本特征的基础上 ,初步探索了热连轧钢板纵切分条时产生翘曲的原因 ,同时对造成翘曲的不均匀残余应力均匀化的方法进行了讨论研究 ,找出消除翘曲的方法