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某碳质金精矿石硫合剂法浸出试验研究 总被引:3,自引:0,他引:3
采用石硫合剂对某碳质金精矿进行了浸出金试验,考察了焙烧时间、焙烧温度、浸出时间及浸出温度等因素对金浸出率的影响。试验研究结果表明,焙烧时间和焙烧温度是影响金浸出率的关键因素。当焙烧时间3 h,焙烧温度600℃时,金精矿中的金可被石硫合剂溶液有效浸出;当浸出时间为5 h,浸出温度为50℃时,浸出率明显升高。在最佳浸出条件下,金浸出率最高可达到96%。 相似文献
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硫氰酸盐体系从难处理硫化金精矿中氧压浸金研究 总被引:1,自引:1,他引:0
以难处理复杂硫化金精矿为原料,采用碱性—硫氰酸盐溶液加压氧化工艺浸出其中的金。采用L16(45)正交试验评估了碱用量、浸出剂浓度、反应温度、反应时间和氧压大小对金浸出率的影响。结果表明,反应温度是影响金浸出率的最显著因素。最佳条件是:反应温度180℃、硫氰酸钠浓度2.0 mol/L、碱用量为理论量的0.8倍、反应时间8 h,氧压1.2 MPa和木质磺酸钙为矿的1%,此时金平均浸出率可高达95.29%。 相似文献
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采用次氯酸钠溶液法对国内某难浸金矿进行了直接浸出试验研究,考察了NaClO浓度、NaCl浓度和反应时间等条件对浸金率的影响,并采用X射线衍射、XRF、SEM和EDS能谱等测试对金精矿与浸出渣进行了表征,简要分析了浸出机理。试验结果表明:精矿中的金在pH<8、电位>900 mV的条件下,能够被浸出并形成稳定配合物存在于溶液中,最佳实验条件为[NaCl]=50 g/L,[NaClO]=200 g/L,液固比=20∶1, 3 h后反应基本完成,金浸出率可达96.26%,脱硫率达98%以上。与传统氰化法相比,次氯酸盐法具有流程短、污染小和反应速度快等优点。 相似文献
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采用氧化焙烧脱硫、除碳—碳酸钠溶液浸出钼—浸钼渣氰化提金新工艺处理某金钼混合精矿。结果表明,在下述最佳试验条件下:粗精矿于600℃氧化焙烧1.5h、钼焙砂加入矿重40%的碳酸钠后按液固比3~4在80~90℃浸出1.0~1.5h,钼浸出率为91%,浸钼渣金的氰化浸出率大于95%。 相似文献
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从低品位含金尾矿中氰化浸出金 总被引:2,自引:0,他引:2
试验了以氰化搅拌浸出和柱浸从低品位含金尾矿中金.根据试验结果,对湖北蛇屋山金矿尾矿进行了氰化浸金试验研究.对金矿尾矿首先进行制粒,然后以氰化法浸出金.试验结果表明,用碱性溶液预处理8h,氰化钠用量1 kg/t,浸出24 h,溶液pH为10.0~12.0,金浸出率可达60%以上. 相似文献
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采用酒石酸盐-硫代硫酸盐协同浸金体系,对某氧化型金矿开展了浸金试验研究,研究变量包括硫酸铜浓度、浸出时间、硫代硫酸钠和酒石酸钠浓度、溶液pH、温度等,确定了最佳浸出条件。结果表明,当硫酸铜、硫代硫酸钠、酒石酸钠的浓度分别为0.075、0.5、0.075 mol/L,浸出温度80℃,溶液pH为10.3,浸出时间9 h时,金浸出率可达96.03%。通过与氰化法和铜-氨-硫代硫酸盐体系的对比分析,铜-酒石酸盐-硫代硫酸盐体系浸金效果与氰化法相近,优于传统铜-氨-硫代硫酸盐提金体系。 相似文献
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以某含金银铜复杂硫精矿为研究对象,进行了沸腾炉焙烧—酸浸—氰化浸出联合流程研究,考察了焙烧、烧渣除杂及金、银浸出等作业条件。结果表明:采用沸腾炉焙烧—酸浸—氰化浸出联合流程,可综合回收各有价元素;在最佳工艺条件下,焙烧硫回收率97.57%,酸浸铜浸出率66.45%、硫浸出率88.28%、砷浸出率50.70%,氰化浸出金浸出率89.61%、银浸出率43.74%;酸浸渣金品位5.10 g/t、银品位20.53 g/t、铁品位65.58%,试验指标较好;酸浸液可进一步回收有价元素。 相似文献
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试验样品采自黔西南某金矿,含金1.97×10-6,砷1.27%,有机碳1.62%,是典型的低品位含碳难处理金矿,直接氰化金浸出率<3%。试验对比了碳浸法、煤油掩蔽法、次氯酸盐处理法和微波处理法的提金效果。碳浸氰化金浸出率仅为17.26%,添加煤油作为掩蔽剂磨矿-氰化后金的浸出率可提高到41%~42%,次氯酸盐预处理工艺效果不佳。微波处理工艺取得较好的结果,金浸出率可以达到82%以上,但需要在矿石中配入一定量的辅助药剂。 相似文献
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为高效回收尾矿资源中的金矿物,对含金尾矿进行了选冶联合试验研究。化学分析结果表明,固体废弃物中的金含量为0.86 g/t。工艺矿物学研究表明,矿样宜采用浮选—浮选金精矿预处理—浸出的选冶联合工艺来回收金。浮选条件试验、开路试验和闭路试验研究结果表明:粗选在Na2CO3用量为500 g/t、(NaPO3)6(六偏磷酸钠)用量为50 g/t、CuSO4用量为75 g/t、异戊基黄药+丁铵黑药用量为120 g/t、松醇油用量为40 g/t的条件下,通过“一次粗选—两次扫选—两次精选”的闭路工艺流程,可获得产率为14.23%、金品位为5.21 g/t、金回收率为86.21%的金精矿。在金精矿磨至-0.037 mm占70.12%的条件下,直接浸出率为41.60%,金的浸出效果不理想,主要原因是大部分金呈微细粒被黄铁矿包裹以及金矿物多为碲金矿、碲金银矿和含金碲银矿等所致;金精矿氧化焙烧—氰化浸出的合适条件为氧化焙烧温度为750 ℃、焙烧时间为60 min、焙砂细度为-0.037 mm占85%、矿浆浓度为33%、矿浆pH值为10.5、NaCN用量为10 kg/t、浸出时间为24 h,在此条件下金的氰化浸出率为73.76%,与金精矿直接氰化指标(金氰化浸出率为41.60%)相比,金的氰化浸出率提高了32.16%。 相似文献
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云南某卡林型金矿石堆浸生物氧化半工业试验 总被引:1,自引:0,他引:1
云南某金矿矿石,含砷及吸附氰化已溶金碳质物和黏土矿物,金以超显微赋存于其他矿物中,属卡林型金矿石,直接氰化金的浸出率为3.17%-4.7%。采用堆浸生物氧化,经过6个月的预处理后,矿石中金的堆浸氰化浸出率可达65.5%。 相似文献
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乌拉嘎金矿金精矿中硫化物包裹金及矿泥含量多,采用常规氰化浸出工艺,浸出率在84%左右;采用金精矿细磨--选择性絮凝脱泥--氰化浸出工艺,浸出率可达88%以上。 相似文献
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采用超细磨、边磨边浸和强化碱浸等工艺方法考察了某高砷型难溶金矿石的浸出特性。其结果表明,超细磨、边磨边浸和强化碱浸工艺均能有效提高金的浸出率。矿样超细磨至-37μm占99.7%时,金的氰化浸出率从23.7%提高到73.6%,金的非氰化浸出率从18.5%提高到66.9%;在同样磨矿细度条件下进行边磨边浸,而后再继续浸出,金的氰化浸出率进一步提高到82.4%,金的非氰化浸出率提高到72.9%;在同样磨矿细度条件下进行碱浸预处理,碱浸6~9 h金的氰化浸出率为88.3%~87.5%,碱浸9~12 h金的非氰化浸出率为89.7%~90.2%。 相似文献
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为降低碘化法浸金的成本,提高浸出率,使用氨作为辅助络合剂,通过正交试验考察固液比、I2/I-摩尔比、KI浓度和氨水用量等影响浸出率的几个因素。研究结果表明:固液比对金的浸出效果影响最大,其后依次是氨水用量、KI浓度和I2/I-摩尔比。通过单因素试验获取各影响因素的最佳条件,结果表明:固液比的增加可提高金浸出率,当pH值在8~9之间,I2/KI摩尔比为1∶8,KI质量浓度为0.25 g/mL,氨水体积浓度为1%,浸出时间为4 h时,混合体系对金的浸出效果最好,浸出率最高可达96%。氨水的添加对金的浸出有明显的促进作用,可提高金浸出率,降低碘化法浸金成本。 相似文献