基于CAE的PP塑料件注射成型工艺参数的影响及优化

利用Moldflow软件对某建筑用塑料件的注射成型过程进行了模拟分析,首先研究了单个实验因素对塑料件翘曲量的影响,然后根据实验结果采用正交设计实验方法对注射成型工艺参数进行了优化。结果表明,在选取的注射成型工艺参数中,其中模具温度、熔体温度、保压压力和注射时间对翘曲量影响较大,适当增加模具温度、熔体温度和保压压力可有效减小翘曲量,注射时间对翘曲量的影响比较复杂,翘曲量随注射时间的延长先减小后增加;根据各工艺参数对翘曲量的影响规律,确定各工艺参数水平,优化后的成型工艺参数改善塑料件质量,有效地减小了塑料件翘曲量。     

“角落效应”对塑料件翘曲变形的影响

由于注射成型塑料件时有内应力,所以翘曲变形不可避免。找出导致变形的原因是改善塑料件变形的首要问题。采用Moldflow对汽车零件翘曲变形进行分析,快速确认引起翘曲变形的主要原因是"角落效应",将该塑料件转角料厚由4 mm改为2 mm,最终变形量由原始的2.9 mm变为0.6 mm,减少了80%。     

汽车B柱窗框塑料件RHCM注塑翘曲变形分析及工艺优化

通过对汽车B柱的窗框塑料件快速热循环注塑成型(RHCM)过程及其工艺方案的研究，将翘曲变形量作为优化目标，运用Taguchi试验法设计了5因素4水平工艺组合方案，采用Moldflow软件进行模拟仿真工艺优化。将16组翘曲变形结果进行极差和方差分析，结果表明，RHCM下蒸汽温度对窗框塑料件翘曲影响最为显著，其最佳工艺方案为蒸汽温度145℃、保压压力90 MPa、加热时间20.7 s、保压时间26 s、冷却时间24 s。该工艺组合方案下翘曲变形量为1.583 mm，较优化前降低了56.5%。通过分离翘曲原因，塑料件的变形主要是由Z方向上的收缩不均引起的。将优化结果与传统注塑(TIM)相比，分析表明RHCM工艺在注塑过程中对模具温度进行动态控制，使得塑料件内部收缩率分布更加均匀，翘曲变形量更小，可显著提高塑料件成型质量。     

B柱上装饰板塑料内饰件CAE分析及工艺优化设计

基于Moldflow有限元分析平台,构建了B柱上装饰板汽车塑料内饰件有限元分析模型,对该塑料件注塑过程中的熔体流动、材料冷却等进行了仿真计算,预先判定了塑料件的翘曲变形量以及熔接痕、气穴等成型缺陷出现的位置。通过对注射成型工艺中保压曲线的优化设计,降低了该塑料件的翘曲变形量,提高了塑料件的几何精度。     

细长型塑料件翘曲控制成型工艺优化与应用

以典型细长型塑料件微波炉拉手为研究对象,建立塑料件CAE分析模型,采用多因素正交实验方法,对塑料件的注塑成型过程进行仿真有限元分析,获取了不同工艺参数下的翘曲变形量,采用基于Minitab的极差分析方法分析了正交实验中各因子对翘曲变形量的影响,确定了塑料件翘曲变形控制的最佳成型工艺方案。通过仿真模拟实验及试模注塑验证表明:优化后的翘曲控制成型工艺方案可以有效地降低塑料件的翘曲变形,解决了企业微波炉拉手翘曲变形缺陷的问题。     

基于翘曲的注塑工艺优化与均值估计

运用MPI软件对所选塑料件在预先设定的各种注射成型工艺参数下进行CAE模拟仿真.利用TaguchiL27(3 13)正交实验表进行试验计划设计,并记录塑料件的最大翘曲量作为数据处理对象.最后对所得翘曲量进行相关统计学分析,得出各种工艺参数组合下最大翘曲量的置信区间及工艺参数的最佳组合,为下一步模具设计和注塑工艺设计提供计算和实验依据.     

基于斐波那契法的注射保压优化及脱模设计

传统单一恒定保压效果不佳,易导致塑料件产生较大翘曲变形,以汽车饰条为例,采用斐波那契迭代优化算法结合模流分析,对注射成型过程进行分段保压设计,通过8次迭代演算与数值模拟,获取了最优的保压压降组合,得到最小的翘曲变形量,比恒定保压塑料件翘曲量减少了37.55%,有效地控制了塑料件的翘曲量。实践证明该方案可靠有效。     

计算机模拟技术在高分子材料注塑成型中的应用

以翘曲变形量为评价指标,采用Moldflow软件和正交试验法对高分子塑件注塑成型工艺参数进行优化,根据Taguchi指标权重计算结果,选取熔体温度、模具温度、注射时间为因素,建立3因素3水平正交试验,获得了注塑成型中的最优工艺参数。结果表明:最优工艺参数为模具温度240℃,熔体温度32℃,注射时间0.68 s,此条件下,塑件的最大翘曲变形量为0.8730 mm,远低于商家推荐工艺参数下的最大翘曲变形量(0.9565 mm),且小于软件优化模块后产生的翘曲变形量0.8966 mm,提高了注塑工艺的成型效果。     

汽车塑料件翘曲变形CAE模拟分析

以汽车塑料件为例,研究其注射成型翘曲的部位及成因.基于数理统计理论,结合正交实验设计方法,采用CAE软件对塑料件进行翘曲和体积收缩率的分析,得出各个因素水平的最佳组合,以使塑料件翘曲变形达到最小,从而提高塑料件质量.     

基于正交试验法的加湿器底座注塑工艺优化设计

以加湿器底座为例,结合正交试验法和模流分析软件Moldfl ow,对不同注塑工艺条件下的底座零件成型过程进行分析,确定塑料件的翘曲量为塑料件表面质量的评价指标。通过对塑料件的翘曲量的极差分析,确定了模具温度、熔体温度、填充时间、保压方式和保压压力等工艺参数对塑料件翘曲量的影响程度的大小,绘制了水平影响趋势图,分析得出最优的注塑工艺参数配置,并对该工艺参数配置进行了模拟对比分析。