汽车B柱窗框塑料件RHCM注塑翘曲变形分析及工艺优化

通过对汽车B柱的窗框塑料件快速热循环注塑成型(RHCM)过程及其工艺方案的研究，将翘曲变形量作为优化目标，运用Taguchi试验法设计了5因素4水平工艺组合方案，采用Moldflow软件进行模拟仿真工艺优化。将16组翘曲变形结果进行极差和方差分析，结果表明，RHCM下蒸汽温度对窗框塑料件翘曲影响最为显著，其最佳工艺方案为蒸汽温度145℃、保压压力90 MPa、加热时间20.7 s、保压时间26 s、冷却时间24 s。该工艺组合方案下翘曲变形量为1.583 mm，较优化前降低了56.5%。通过分离翘曲原因，塑料件的变形主要是由Z方向上的收缩不均引起的。将优化结果与传统注塑(TIM)相比，分析表明RHCM工艺在注塑过程中对模具温度进行动态控制，使得塑料件内部收缩率分布更加均匀，翘曲变形量更小，可显著提高塑料件成型质量。     

超高速注射下塑料熔体流动性能研究

以高音喇叭薄膜为研究对象,利用Moldfl ow 2012软件对塑料件进行填充、冷却、翘曲分析,比较了普通注射成型和超高速注射成型下模具型腔的充填以及注塑件翘曲变形的结果。结果表明,相比于普通注射成型,超高速注射成型下熔体等值线均匀,流动平稳,熔接痕少,塑料件的成型质量好;普通注射成型塑料件的翘曲量为4.203 6 mm,超高速注射成型塑料件的翘曲量仅为0.111 6 mm。模拟试验结果证明,对于薄壁制品,超高速注射成型比普通注射成型更合适。     

细长型塑料件翘曲控制成型工艺优化与应用

以典型细长型塑料件微波炉拉手为研究对象,建立塑料件CAE分析模型,采用多因素正交实验方法,对塑料件的注塑成型过程进行仿真有限元分析,获取了不同工艺参数下的翘曲变形量,采用基于Minitab的极差分析方法分析了正交实验中各因子对翘曲变形量的影响,确定了塑料件翘曲变形控制的最佳成型工艺方案。通过仿真模拟实验及试模注塑验证表明:优化后的翘曲控制成型工艺方案可以有效地降低塑料件的翘曲变形,解决了企业微波炉拉手翘曲变形缺陷的问题。     

汽车塑料件翘曲变形CAE模拟分析

以汽车塑料件为例,研究其注射成型翘曲的部位及成因.基于数理统计理论,结合正交实验设计方法,采用CAE软件对塑料件进行翘曲和体积收缩率的分析,得出各个因素水平的最佳组合,以使塑料件翘曲变形达到最小,从而提高塑料件质量.     

基于斐波那契法的注射保压优化及脱模设计

传统单一恒定保压效果不佳,易导致塑料件产生较大翘曲变形,以汽车饰条为例,采用斐波那契迭代优化算法结合模流分析,对注射成型过程进行分段保压设计,通过8次迭代演算与数值模拟,获取了最优的保压压降组合,得到最小的翘曲变形量,比恒定保压塑料件翘曲量减少了37.55%,有效地控制了塑料件的翘曲量。实践证明该方案可靠有效。     

基于MPI的电脑机箱面板注射成型分析

以电脑机箱面板为实例，使用MPI软件对塑料件注射过程中的填充、冷却、翘曲情况进行模拟。分析了浇口位置、熔接痕分布、翘曲变形等情况，得到合理的浇注系统和注射工艺参数，减少了注射缺陷和塑料件变形。     

B柱上装饰板塑料内饰件CAE分析及工艺优化设计

基于Moldflow有限元分析平台,构建了B柱上装饰板汽车塑料内饰件有限元分析模型,对该塑料件注塑过程中的熔体流动、材料冷却等进行了仿真计算,预先判定了塑料件的翘曲变形量以及熔接痕、气穴等成型缺陷出现的位置。通过对注射成型工艺中保压曲线的优化设计,降低了该塑料件的翘曲变形量,提高了塑料件的几何精度。     

基于CAE分析的墙壁开关按钮设计

以墙壁开关按钮为例,应用Moldflow软件对开关按钮塑料件进行模拟分析,重点对充填与流动的整个注射过程和塑料件的翘曲变形进行了分析。结合结构设计,有效地找出影响产品翘曲变形的主要因素。采用该方法可以大大提高结构设计效率,提高塑件的质量,缩短产品生产周期,有效地节约成本。     

基于计算机辅助技术的防尘摄像机注塑模具优化分析

以某型号防尘摄像机为实例,分析塑件的结构,选择合适的成型材料,设计模具的浇注系统和冷却系统。基于模流分析技术,对塑件的翘曲变形进行分析,产生翘曲变形的主要原因是收缩变形,翘曲变形最大为0.955 7 mm。通过极差和方差分析,得出影响翘曲变形最明显的因素是熔体温度,以及最优的工艺参数:熔体温度200℃、模具表面温度70℃和充填压力96 MPa,此时的翘曲变形量为0.832 5 mm,相比初始工艺参数翘曲变形降低12.89%,塑件翘曲变形量明显降低,满足成型的需求。     

基于正交试验法塑料齿轮浇注系统优化及收缩分析

以塑料齿轮为研究对象,在CAD软件UG中建立齿轮模型。应用Moldfl ow分析工具,选用聚甲醛(POM)材料,采用点浇口填充方式,以注射成型质量中的翘曲变形量和体积收缩率为质量指标,运用CAE模拟技术结合正交试验,分析塑料件结构、浇口个数和浇口尺寸3因素对塑料件质量的影响规律。用极差分析法分别研究产生最小翘曲变形量和体积收缩率时的最优因素。运用多目标综合平衡法,选出同时满足最小体积收缩率和翘曲变形量的因素组合,并对最优参数方案进行模拟验证,进而得出最优浇注系统方案。     

汽车精密塑料件注射成型工艺研究

以汽车后车灯灯壳为研究对象,选取模具温度、熔体温度、注射时间及保压压力作为试验变量,以灯壳翘曲变形作为优化目标,采用响应曲面的中心复合设计方法,结合CAE分析模拟技术,建立了试验变量与优化目标之间的二阶响应模型。通过粒子群优化算法得出了最优工艺参数组合,对最佳工艺参数组合进行了数值模拟和实际工程试验验证。结果表明,响应模型获得的翘曲预测值与模拟翘曲值的偏差为0.42%、与实际工程试验获得的翘曲变形值的偏差为5.59%,三者结果相吻合,塑料件满足精度要求,这表明应用二阶响应模型优化设计是解决注射成型塑料件质量问题的一种有效途径。     

基于CAE的注塑模浇口与保压优化设计

通过Moldflow软件，对平板形塑料件注塑过程中的流动、翘曲情况进行数值模拟。通过设置不同的浇口数量、位置和保压压力、保压时间，分析了注塑压力、熔接线分布、翘曲变形量和缩水缺陷等情况，优化了浇口数量、位置和保压压力、保压时间以减少注塑缺陷和塑料件变形；并结合分析结果指导模具设计及注塑过程工艺参数的设定。     

基于Moldflow的风机外壳翘曲优化分析

研究了风机外壳的结构和注塑成型工艺,并使用Moldflow软件对其进行翘曲优化分析。分析了初始方案成型过程,得到该注塑件的翘曲原因,这主要是由于,冷却不均匀和收缩不均匀。针对该注塑件翘曲的原因,对其进行了冷却系统和保压的优化,风机外壳的总翘曲变形值从4. 77 mm下降到1. 815 mm,降低了61. 9%,效果显著,达到了该风机外壳模具设计的翘曲要求,为注塑模具优化设计提供了合理依据。实践证明,优化后的翘曲控制成型工艺方案能够有效降低翘曲变形,注塑出合格制品,满足了客户的要求。     

基于CAE的注塑模浇口与保压优化设计

通过Moldflow软件，对平板形塑料件注塑过程中的流动、翘曲情况进行数值模拟。通过设置不同的浇口数量、位置和保压压力、保压时间，分析了注塑压力、熔接线分布、翘曲变形量和缩水缺陷等情况，优化了浇口数量、位置和保压压力、保压时间以减少注塑缺陷和塑料件变形；并结合分析结果指导模具设计及注塑过程工艺参数的设定。     

基于Moldlfow的PP薄壁制品注塑工艺计算机模拟

利用Moldflow对Taguchi法和L16(45)正交表所设计出的聚丙烯(PP)薄壁制品注塑方案进行仿真,研究发现：注射时间、保压时间、保压压力是影响PP薄壁制品翘曲变形的主要因素,并且得到最优注塑参数为：注塑机料筒温度180℃,模具温度75℃,注射时间3.0 s,保压时间3.5 s,保压压力65 MPa。另外,通过CAE模流分析软件中PP薄壁制品注塑加工的翘曲变形进行仿真发现,正交试验所获得的优化工艺的总翘曲变形量为1.417 mm,翘曲变形百分比约为3.30%。其中由于冷却引起的翘曲变形量约为0.159 mm,而由收缩和取向引起的翘曲变形分别约为1.853 mm和0.904 mm。     

基于长薄壁件的反翘曲变形研究

为了降低长薄壁注塑件的翘曲并提高其平整度，提出了反翘曲变形的新方法，并以空调中的导风板为案列，基于残余应力模型，采用CAE模拟对比了在最优成型工艺条件下采用反翘曲变形前后导风板的翘曲结果，并通过实际生产对该方法进行了验证。模拟结果表明，采用反翘曲变形方法后，导风板的翘曲量最大差值由原来的5.37 mm降为0.44 mm。实际生产结果表明，采用反翘曲变形方法后，导风板的实际翘曲量最大差值由原来的4.8 mm降为1.1 mm，满足导风板翘曲量最大差值必须小于2 mm的要求。     

基于Moldflow的PP薄壁制品注塑工艺计算机模拟

利用Moldfl ow对Taguchi法和L16(45)正交表所设计出的聚丙烯(PP)薄壁制品注塑方案进行仿真,研究发现:注射时间、保压时间、保压压力是影响PP薄壁制品翘曲变形的主要因素,并且得到最优注塑参数为:注塑机料筒温度180℃,模具温度75℃,注射时间3.0 s,保压时间3.5 s,保压压力65 MPa。另外,通过CAE模流分析软件中PP薄壁制品注塑加工的翘曲变形进行仿真发现,正交试验所获得的优化工艺的总翘曲变形量为1.417 mm,翘曲变形百分比约为3.30%。其中由于冷却引起的翘曲变形量约为0.159 mm,而由收缩和取向引起的翘曲变形分别约为1.853 mm和0.904 mm。     

碳纤维/玻璃纤维增强复合材料注塑制品翘曲变形的研究

通过数值模拟、单因素试验研究了30 %碳纤维/30 %玻璃纤维增强复合材料对注塑制品翘曲变形的影响;通过多因素试验研究了各工艺参数,如熔体温度、注射时间、保压时间、保压压力等对制品翘曲变形的影响程度。结果表明,相比30 %玻璃纤维增强复合材料,30 %碳纤维增强复合材料对翘曲变形量的影响更小,30 %碳纤维增强复合材料的最大翘曲为4.107 mm,而30 %玻璃纤维增强复合材料的最大翘曲为5.090 mm;影响碳纤维增强复合材料翘曲变形的最显著因素是保压压力,而影响玻璃纤维增强复合材料翘曲变形的最显著因素是保压时间。     

基于正交试验法的加湿器底座注塑工艺优化设计

以加湿器底座为例,结合正交试验法和模流分析软件Moldfl ow,对不同注塑工艺条件下的底座零件成型过程进行分析,确定塑料件的翘曲量为塑料件表面质量的评价指标。通过对塑料件的翘曲量的极差分析,确定了模具温度、熔体温度、填充时间、保压方式和保压压力等工艺参数对塑料件翘曲量的影响程度的大小,绘制了水平影响趋势图,分析得出最优的注塑工艺参数配置,并对该工艺参数配置进行了模拟对比分析。     

基于Moldflow的ABS水龙头注塑模拟分析与优化

以丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(Acrylonitrile Butadiene Styrene Acrylonitrile Butadiene Styrene,ABS)水龙头为研究对象,利用Moldflow软件对该水龙头在注塑成型过程中的填充和翘曲进行分析。在填充过程中,水龙头的总填充时间为2. 12 s,速度/压力切换最大压力为70. 48 MPa,压力下降均匀,无过保压现象,填充效果良好。在水龙头翘曲分析过程中,得到总翘曲变形量为0. 393 7 mm,而且,熔料收缩不均是导致翘曲变形的主要原因。因此,对塑件的保压方案进行优化,采用分段保压方式代替恒压保压方式进行模拟,塑件的缩痕指数和最大体积收缩率分别降低至4. 073%和6. 024%,显著降低了塑件的翘曲变形量,总翘曲变形量降低了0. 083 3 mm。