从含锌废渣中回收制备锌盐的研究

本文研究了以工业含锌废渣为原料 ,制取锌盐系列产品的工艺条件。该工艺对原料的适应性强 ,除杂效果好 ,锌的回收率达 93%以上 ,产品质量达到国标或企标 ,具有较好的社会效益和经济效益     

锌灰制备活性氧化锌工艺的研究

以冶炼厂废锌灰为原料,经硫酸浸取,考察了不同工艺条件对锌的浸出率的影响。实验结果表明:锌灰在50℃下浸取,pH值为1.5时,可使锌灰中锌的溶出率达93.5%。碱式碳酸锌最佳水解温度为40℃,水解时间为2 h,pH值为7.5时,溶液中锌含量为12 g/L,得到96%以上的水解率。     

锌灰制备活性氧化锌工艺

以炼锌厂废锌灰为原料,经硫酸浸取,考察了不同工艺条件对锌的浸出率的影响.实验结果表明:锌灰在50℃下浸取,pH值为1.5时,可使锌灰中锌的溶出率达92.9%.碱式碳酸锌最佳水解温度为40℃,水解时间为2h,pH值为7.5时,溶液中锌含量为10g/L,得到96%以上的水解率.     

高浓度钾锌增效剂开发及增效尿素生产总结

基于多元化尿基肥料的发展前景,四川泸天化股份有限公司通过原料筛选、腐蚀性试验、配方研制、增效剂着色稳定性试验等小试试验优选出钾锌增效剂的稳定配方,并制备出螯合锌含量达14%以上、螯合钾含量达4%以上的20kg级钾锌增效剂,之后在小试试验的基础上进一步开展中试试验,确定了钾锌增效剂的生产工艺条件,并进行了高浓度钾锌增效剂和高浓度钾锌增效尿素产品的中试试生产。在中试试生产成功的基础上,通过增设为数不多的设备,将高浓度钾锌增效剂添加到现有尿素装置中快速实现了高浓度钾锌增效尿素的工业化生产,产品螯合锌含量达500mg/kg以上、螯合钾含量达100mg/kg以上,产能达100kt/a,为企业带来了良好的经济效益,不失为尿素生产企业产品多元化发展的有效途径之一。     

催干剂异辛酸锌的合成工艺

介绍了异辛酸锌独特的催干性能,分析了影响异辛酸锌产品质量和收率的主要因素,确定了最佳工艺条件,锌的收率达到97%以上。     

高浓度钾锌增效剂开发及增效尿素生产总结

基于多元化尿基肥料的发展前景,四川泸天化股份有限公司通过原料筛选、腐蚀性试验、配方研制、增效剂着色稳定性试验等小试试验优选出钾锌增效剂的稳定配方,并制备出螯合锌含量达14%以上、螯合钾含量达4%以上的20 kg级钾锌增效剂,之后在小试试验的基础上进一步开展中试试验,确定了钾锌增效剂的生产工艺条件,并进行了高浓度钾锌增效剂和高浓度钾锌增效尿素产品的中试试生产。在中试试生产成功的基础上,通过增设为数不多的设备,将高浓度钾锌增效剂添加到现有尿素装置中快速实现了高浓度钾锌增效尿素的工业化生产,产品螯合锌含量达500×10~(-6)以上、螯合钾含量达100×10~(-6)以上,产能达100 kt/a,为企业带来了良好的经济效益,不失为尿素生产企业产品多元化发展的有效途径之一。     

高炉瓦斯泥碳热还原脱锌研究*

利用碳热还原方法,开展了高炉瓦斯泥焙烧脱锌实验研究。研究结果表明,碳热还原焙烧高炉瓦斯泥可有效脱除高炉瓦斯泥中的锌。最佳工艺条件为：焙烧温度为1 423 K,焙烧时间为180 min,物料粒径为9.5～10.5 mm。在最佳工艺条件下,高炉瓦斯泥脱锌率达99.2%,焙烧剩余渣中锌质量分数低于0.15%,可返回高炉使用。     

富氧催化酸浸低品位锌灰制取氯化锌工艺研究

利用盐酸浸取工业锌灰,所含硫以硫磺形式产出,同时可得高纯氯化锌产品.富氧催化浸取工艺对环境友好,可高效回收有限资源.酸浸锌灰最佳工艺条件:表面活性剂十二烷基苯磺酸钠质量浓度为0.2 g/L;盐酸浓度为8.00 mol/L;液固质量比为10∶1;硝酸(催化剂)加入体积为浸取液体积的0.1%;浸取温度为363 K;浸取时间为3 h.在此条件下,锌浸出率达98%以上.如采用工业废酸浸取,并有效回收重金属及副产品硫磺,工业生产成本将会降低,可达到绿色生产之环保目标.     

新疆克孜锌尾矿中锌的回收利用工艺研究

对新疆克孜锌尾矿中锌的回收工艺展开了研究,对锌尾矿的矿物组成、化学成分、尾矿粒级、锌分布规律、锌赋存状态进行了研究;此外,还对锌尾矿进行了氨水溶浸和重选工艺的研究。实验结果表明:超重力分选锌精矿的品位可以达到30%以上,锌的总回收率可达65%以上;氨水溶浸锌的提取率可以达到65%以上。本试验锌品位很低,平均品位只有1.6%,考虑到经济成本和生产效率的因素,可采用超重力分选法富集锌。     

阻燃剂锡酸锌的优化制备

以硫酸锌和锡酸钠为原料进行了锡酸锌制备研究,通过一系列实验得出最佳工艺条件:Na2SnO31.2 mol/L,ZnSO41.3 mol/L,室温下反应4 h,终点pH值9.4,搅拌速度900 r/m in,制得锡酸锌为白色晶态粉末,呈球形,纯度达99%以上,粒径为3.8μm。对该产品进行氧指数测试,发现当其在PVC中的添加质量分数为13%时,氧指数达31.0,继续添加氧指数会继续增加,具有很好的阻燃效果。     

氧化铅锌矿制活性氧化锌工艺研究

本文对以氧化铅锌矿原料,经硫酸浸出,净化除杂,碱锌合成及干燥煅烧等工序制活性氧化锌工艺进行了研究。该工艺锌回收率高,并可实现铅锌分离。     

低品位氧化锌矿氨-碳酸氢铵浸出制备氧化锌工艺的研究

采用氨-碳酸氢铵溶液从低品位氧化锌矿中浸出制备氧化锌。研究结果表明,在氨水浓度7mol/L、碳酸氢铵浓度0.62mol/L、浸出温度50℃、氧化锌矿粉粒度为177μm、液固比5:1、浸出时间3h的条件下,锌一段浸出率为87.2%,经过二段浸出,锌总收率可提高至95.9%;浸出液采用足量锌粉还原除杂后,净化液中铜为0.51mg/L,铬为0.18mg/L,铅可降至0.10mg/L以下;净化液经过蒸氨和焙烧制得的氧化锌含量为99.53%(以氧化锌计)。该方法具有工艺简单、能耗低、浸出率较高、浸出过程对环境较友好等优点。     

低品位氧化锌矿堆浸实验研究

对含锌11.49%的低品位氧化锌矿以自然粒度筑堆,堆高1 m,浓酸熟化、板结后,采用间歇式喷淋(1/3闲置),喷淋强度10~12 L/(m2×h),堆浸温度20~32℃,堆浸浸出液终点pH值控制在1.0~1.5,经过13周的堆浸后,2 t规模低品位氧化锌矿的锌堆浸浸出率大于93%. 堆浸渣石灰乳处理以消除其可能的环境污染. 低品位氧化锌矿堆浸浸出工艺在技术上是可行的.     

含铟氧化锌烟尘加压硫酸浸出工艺优化

对含铟氧化锌烟尘加压浸出进行正交实验及单因素实验,考察各因素对浸出的影响. 结果表明,各因素对铟浸出率的影响显著程度为初始硫酸浓度>液固比>压力>温度>时间,对锌浸出率为初始硫酸浓度>液固比>温度>时间>压力. 优化工艺条件为温度140℃,釜内压力0.6 MPa,时间90 min,液固比8 mL/g,初始硫酸浓度160 g/L,搅拌速率500 r/min. 该条件下锌和铟浸出率分别达99%和91%以上,锌与铟可同时高效浸出,浸出液残酸低,工艺稳定性好     

氨配合法制活性氧化锌除杂净化过程研究

本文对氨水－碳酸氨作浸取液以粗氧化锌为原料制活性氧化锌的除杂净化过程进行了研究。氨配合法生产活性氧化锌深度除杂净化中，以H2O2作氧化剂深度除锰，以（NH4）2S为沉淀除杂剂深度除铜，使低品位的原料浸取液得以净化。     

用含锌烟尘制备活性氧化锌的工艺研究

以含锌烟尘为原料，用酸法制得了活性氧化锌，产品达部颁标准。考察了硫酸浓度、固液比、温度及时间对浸出率的影响。在优惠条件下，实验浸出率可达９８％左右。三段控温添加锌粉除杂以及氨水与碳酸氢铵复配作为沉淀剂是技术关键。     

利用次氧化锌粉制备活性氧化锌工艺研究

研究了利用硫酸浸出次氧化锌粉制备活性氧化锌的工艺。讨论了浸出过程中液固比、硫酸浓度对浸出率的影响;采用加氧化锌粉末、加热、调节pH和锌粉置换的方法提纯硫酸锌溶液;采用碳酸氢铵作为沉淀剂制备前驱体碱式碳酸锌。通过实验,确定了利用次氧化锌粉制备活性氧化锌的工艺参数。采用扫描电镜和X射线衍射对活性氧化锌进行了表征,结果表明：活性氧化锌的粒度分布均匀,形貌为球形立方,产品纯度高,氧化锌质量分数为99.48%。     

回收锌制备氧化锌粉体的新工艺

回收含锌催化剂废料中的锌来制备氧化锌粉体。先用氯化铵浸取含锌催化剂,经过滤得到氯化锌溶液;滤液中加入碳酸氢铵反应得到白色沉淀,经过滤煅烧滤饼得到氧化锌粉体。单因素实验确定了制备氧化锌粉体的适宜工艺条件:浸出反应温度60℃,反应时间2 h,原料配比n(Zn2+)∶n(NH4+)=1∶2.2。滤液中加入的碳酸氢铵配料比n(Zn2+)∶n(NH4HCO3)=1∶2.3,反应时间1 h,抽滤得中间产物。中间产物煅烧温度为300℃,煅烧时间1 h。样品进行XRD表征,杂质峰比较少,与标准卡片参数基本一致,晶体结构较好。     

二氧化碳法制备纳米级氧化锌

研究了以锌泥为原料,采用二氧化碳法制备纳米级氧化锌的生产工艺,考察了乳化、合成、干燥、煅烧等工艺过程,结果表明：锌浆固液比为1／4,反应温度为80℃,反应压力为0．8MPa,搅拌速度1000μm,碳化时间90min,煅烧温度400℃,煅烧时间120min,得到的纳米级氧化锌产品粒径小于50m,比表面积在50m。幢以L,应用该工艺建成了一套1000t／a的生产装置。     

The Purification of Crude Zinc Oxide Using Scrubbing,Magnetic Separation,and Leaching Processes

Physical separation and hydrometallurgical purification techniques, such as scrubbing, magnetic separation, leaching, and precipitation were used to convert crude zinc oxide into high purity zinc powder. Scrubbing was used to remove the soluble chloride on the crude zinc oxide surface. The solubility of metal oxides contained in the crude zinc oxide was simulated by DIASTAB software to determine the pH ranges for metals precipitation. Leaching under various conditions was conducted to determine optimum operating parameters. From the solubility diagram, the titration ends in the range of pH 5.78~6.1 and high purity (92.2%) zinc powder can be obtained with 82.04% recovery.