基于能量平衡方法研究国内外水泥行业热能回收利用方法

水泥生产过程中存在着大量热量浪费,如由窑尾预热器出口和窑头熟料冷却机排出的高温废气、回转窑筒体表面向环境辐射和对流产生的热损失等.研究水泥回转窑筒体表面耗散热回收利用技术,充分合理的利用这种余热资源,是提高水泥厂余热梯级利用程度和能量利用率的重要措施.为了更加高效地使能源管理计划和能源审计分析方法在水泥烧成系统中得到应用.本文从能量平衡的角度分析了烧成系统的能效利用情况,研究了回收回转窑表面余热的二级窑壳,以揭示潜在的余热回收利用价值,提高烧成系统的能耗利用率.     

预热器出口废气热损失对熟料热耗的影响

众所周知,影响水泥熟料烧成热耗的主要因素是预热器出口废气带走的热损失、系统的表面散热损失、出冷却机余风及熟料带走的热损失。从我院近年来对国内部分2000～2500t/d预分解窑系统的热工检测与分析可见,除烧成熟料所必需的理论热耗外（即熟料形成热）,预热器出口废气带走的热损失是最主要的热量支出,占能量总支出的17％～22％左右。     

两条Φ4.3 m×62 m预分解窑烧成系统 热耗对比分析

基于LCZY和LCJY两水泥厂窑规格为Φ4.3m×62m的预分解窑系统热工标定结果,对构成水泥熟料烧成系统的主要热支出项目如熟料形成热、预热器出口热损失、表面热损失及冷却机系统热损失等方面进行了逐一分析,提出具有可行性的降低熟料热耗的改进措施和操作参数优化方案,为进一步提高两厂的热利用效率提供理论依据。     

水泥窑筒体热回收技术实例研究与分析

在水泥生产过程中,煅烧1kg水泥熟料,理论上只需要消耗1 755.6~1 797.4kJ的热量,而实际需要消耗按照热工标定的数据达到3 011kJ的热量,热效率仅为59%左右,大量热量因生产线系统表面散热及窑头和窑尾排气损失掉。回转窑筒体表面散热约占系统表面散热的63%,此处的热量损失较为集中,本文主要介绍一种水泥窑筒体热回收技术实例,并对实际运行情况做相关总结分析。     

从预热器出口温度估算废气损失热

热损失是影响熟料烧成热耗的主要因素.预分解窑热耗最大部分在于1级筒出口带走的热量,约20%;其次是表面散热,占9%左右;篦冷机余风带走热占10%.预热器出口废气带走热所造成的热损失,是烧成热耗最大的支出部分.减少预热器漏风是减少热损失,降低熟料烧成热耗的重要途径.     

窑尾预分解系统耐火材料优化设计

<正>预分解窑耐火材料的优化配置对降低系统热耗、减少生产成本意义重大。预分解窑系统的表面散热损失主要包括回转窑、预热器、窑头罩、三次风管和冷却机的表面散热损失。本文主要针对新型干法生产线窑尾预热预分解系统的耐火材料优化展开讨论,预热器散热面积大,其单位熟料面积在1.3m2/t左右,也是散热大户,图1为某厂实测生产线散热情况,可以看出窑尾预分解系统散热约占总散热的40%以上,因此针对预分解系统耐火材料的优     

预分解窑系统耐火材料的优化

1概述预分解窑系统的表面散热损失主要包括回转窑、预热器、窑头罩、三次风管和冷却机的表面散热损失,烧成带、过渡带部位的筒体表面温度一般在300～380℃,所占散热比例较大,达到总表面散热量的一半左右。预热器     

对熟料粉尘在预分解窑煅烧中晶种作用的认识

添加晶种水泥窑煅烧技术,在立窑厂中应用得到了较好的效果,预分解窑煅烧中存在有大量循环熟料粉尘可作晶种,分析其在窑煅烧中的作用,以利加强窑的操作,进一步提高窑的产质量。1 预分解窑中的熟料粉尘 进入分解炉或预热器的生料经回转窑煅烧后由冷却机冷却输送到熟料库。冷却机冷却熟料后的热     

小型五级旋风预热器窑的配料方案及熟料煅烧

0引言 　　小型五级旋风预热器窑的规模大多为 300t/d和 600t/d水泥熟料,规格多为Φ 2.5m× 42m、Φ 2.7m× 48m和Φ 3.2m× 52m。有人将它归为新型干法生产线,因而认为其熟料的配料方案和煅烧操作应与大型预分解窑一样。实际上,小型五级旋风预热器窑由于未设分解炉,生料入窑分解率低,加上大多采用单筒冷却机,二次风温度不高以及窑的直径小致使单位熟料的窑筒体表面散热损失大等原因,窑内熟料煅烧温度不高,因此其熟料的配料方案和煅烧必然不同于大型预分解窑。本文拟在分析五级旋风预热器窑的热工特性基础上,讨论其配料方案及熟料…     

预分解窑试烧危险废弃物

北京水泥厂是我国自行开发设计的一条２０００t／d新型干法预分解窑生产线，熟料烧成系统为双系列五级旋风预热器，D－D型分解炉，Φ４m×６０m回转窑、篦式冷却机，窑尾设有喷雾降温的废气冷却塔和大型袋式收尘器。北京水泥厂在水泥熟料煅烧过程中，对几种比较有代表性的危险废弃物进行了焚烧处理，试验表明废弃物在回转窑中焚烧，经窑尾玻纤布袋收尘器处理后，大大降低了排放浓度。初步结果表明，这种在水泥熟料烧制中焚烧危险废弃物与其它处理方式相比具有明显的优点，并且从熟料中重金属的浸出试验结果说明，该熟料粉磨成水泥再制成混…     

日产3,000吨装有分解炉的回转窑

最近西德伯力鸠斯公司制造一套日产3,000吨的水泥生产设备。主要部分是一台装有伯力鸠斯法分解炉的多波尔窑。该窑装有多筒冷却机。伯力鸠斯预分解法的特点是生产熟料所需热量的50％左右在多波尔型预热器中燃烧产生。这就使生料粉在离开预热器时的分解率达到65％。由于燃烧的燃料量一部分分了出去,回转窑单位容积的熟料产量必然提高,这就使回转窑的产量有较大提高。伯力鸠斯预分解法的另一特点是预热器     

立筒预热器窑系统的提产改造

<正>重庆某地处山区的水泥厂原有一台Φ2.5m×42m窑尾带立筒预热器的回转窑,其熟料产量为7.5t/h,水泥生产能力为6万t/a。前些年为满足当地建设发展所需,对烧成系统进行了扩径和窑尾增设五级旋风预分解系统的改造。改造后窑系统熟料产量达到了27.1t/h,超过了设计保证指标(25t/h)达10.8%,年水泥生产能力达到23万t。     

我厂2000t／d预分解窑达标达产措施

我厂引进丹麦F.L.Smidth公司带ILC分解炉的五级悬浮预热器窑的2000t/d熟料生产线,设计能力为年产熟料62万t,年运转率85％。 根据多年生产经验,并经国内水泥行业权威专家鉴定,我厂回转窑系统未能达标达产的原因,是由于设备选型能力偏小,尤其是预分解系统规格偏小,系统阻力大,窑尾高温风机能力不足,再加上石灰石含SiO_2高且波动大所致。如表1所示,我厂窑尾主排风机风量只有31.8万m~3/h,在2000t/d预分解窑生产线属偏低水平。而预热器旋风筒直径偏小,截面风速大,阻力大,进一步制约了风机的能力。     

水泥窑筒体辐射热回收用于余热发电实践

水泥窑筒体辐射热量稳定，如果能加以利用，可以有效地节能减排。为了有效回收熟料煅烧产生的热损失，将回收的水泥窑筒体辐射热用于余热发电，实践表明，水泥窑筒体辐射热回收用于余热发电的节能降耗效果显著。     

水泥工业篦冷机技改发展方向

熟料冷却机在预分解窑系统中与预热器、分解炉、回转窑、燃烧器等密切结合,组成了一个完整的水泥熟料烧成系统,成为一个不可缺少的具有多重功能的重要装备。论述了篦冷机的现状,技改方向及具体改造方式。     

预分解窑入窑物料窑内温升特点探讨

本文通过数值模拟的手段,建立预分解窑(NSP)物料入窑后在回转窑内的气体、筒壁、物料的温度分布模型,从温度分布规律的角度来看物料温升特点,探讨预分解窑工艺回转窑内熟料烧成进程.模拟认为入窑物料刚进入回转窑时,温度上升缓慢,这将影响到熟料烧成进程,造成回转窑不必要的能量损失.     

合理使用预分解窑的操作手段

在预分解窑上影响热工制度的可变因素较多。除风、煤、料和窑速外,系统的通风阻力变化、三次风温和风量的变化、窑尾缩口闸板的开度、冷却机料层厚度及冷却风量的调整等,都会影响预分解窑的正常操作。对窑况如果分析判断不准,操作调整不正确或不及时,全系统的热工制度很快就会被破坏,影响窑的正常运行。所以对于操作这种窑,应该掌握从预热器、分解炉、回转窑到冷却机整个系统中的温度和压力的变化情况,并对某个系统出现     

窑尾预分解系统降阻产生的问题及改进

NYTT公司年产120万t水泥生产线窑尾预分解系统存在气体阻力大的问题，C1预热器出口负压达到6 420 Pa。2019年由于该生产线回转窑筒体老化开裂换窑大修，委托我院进行预分解系统降阻改造设计。而窑尾预分解系统降阻后出现系统出口气体温度上升、熟料产量降低、窑灰量增大现象。分析发现旋风筒进风口改造不符合工作原理，设计偏差导致系统分离效率下降。在不降低分离效率前提下，采取合理降阻整改措施后，实现降阻目标。     

利用窑筒体余热供热方案

正节能减排不仅是企业的社会责任,也是一种提高利润的有效途径。回转窑运转时筒体表面温度较高,大量热能直接散发到大气中。根据我院对多个建成生产线的热工标定:窑筒体表面散热占整个熟料系统表面散热的34.28%~56.6%;占整个熟料系统总能耗的3.1%~6.6%。可见该部分热量损失集中,易于回收利用。本文介绍了北方某在建生产线窑筒体余热利用设计方案:采用余热收集系统回收热量,再通过供热管网将     

高海拔地区预分解窑热工标定与工艺分析

平凉海螺一线4500t/d新型干法水泥熟料生产线,烧成系统采用带喷旋型CDC分解炉的双系列五级CDCS5015旋风预热器和φ4.8m×74m回转窑,分解炉规格为φ7500m,冷却机为LBTF5500液压传动篦式冷却机。平凉地区海拔1450m,该线是海螺集团西部高海拔地区第一条生产线,2009年10月顺利点火投料以来,烧成系统单位熟料热耗、料耗及电耗等指标偏高,为了对烧成系统进行全面客观的评价,探索高海拔地区预分解窑