耐火材料及二级窑壳在降低水泥窑表面热损失方面的应用情况

水泥生产过程中主要热量损耗在于窑尾预热器出口废气带走热、窑系统表面向环境通过辐射及对流方式传导热量、窑头熟料冷却机余风带走热和出冷却机熟料带走热损失等.研究水泥窑尾预热器表面耗散热和回转窑筒体热回收技术,是提高水泥厂能量利用率的重要措施.为了在预分解窑更高效的使用能源审计分析.本文从能量平衡的角度分析了预分解窑系统的能源利用及损失情况,研究了耐火材料降低预热器筒热损失及利用二级窑壳回收回转窑表面余热的情况,提高水泥窑系统的能源利用率.     

隔热耐火复合砖在回转窑上的应用

锦西水泥厂３号窑是１９５８年建造的，规格为Φ３．７５m／３．１０m×７４m，属于窑尾带余热锅炉的干法中空窑，工艺落后，设备破旧，目前只处于勉强维持运营状态；窑的热效率很低，１９８８年标定２１．１５％，１９９６年标定２０．７５％；其中窑尾废气带走的热量损失最大，１９８８年标定为５５．２１％，１９９６年标定为５６．８５％；其次是窑筒体表面散失的热量，１９８８年标定为１６．１２％，１９９６年标定为１７．１０％。为减少筒体表面的散热损失，２０００年３月春季中检修，我们在３号窑镶砌隔热耐火复合砖２０m。经过１…     

基于能量平衡方法研究国内外水泥行业热能回收利用方法

水泥生产过程中存在着大量热量浪费,如由窑尾预热器出口和窑头熟料冷却机排出的高温废气、回转窑筒体表面向环境辐射和对流产生的热损失等.研究水泥回转窑筒体表面耗散热回收利用技术,充分合理的利用这种余热资源,是提高水泥厂余热梯级利用程度和能量利用率的重要措施.为了更加高效地使能源管理计划和能源审计分析方法在水泥烧成系统中得到应用.本文从能量平衡的角度分析了烧成系统的能效利用情况,研究了回收回转窑表面余热的二级窑壳,以揭示潜在的余热回收利用价值,提高烧成系统的能耗利用率.     

窑尾废气管道增湿喷雾系统的改造

我公司二线2500t/d生产线于2010年10月份投产,窑尾采用四级旋风预热器,设计利用窑尾废气对含有水分约为35%～40%的湿电石渣进行烘干。窑尾没有设计增湿塔,在C1出风管（废气管）安装增湿喷雾系统对窑尾废气进行增湿。在2011年1月份窑操操作中发现窑系统风量不足,窑头和窑尾正压严重,熟料煅烧质量差,出现夹心料。对系统进行检查未存在漏风情况,停窑对系统进行检查,发现废气管堵塞严重。     

固定床料球预热器在铝酸盐水泥回转窑上的应用

根据铝酸盐水泥熟料烧成的生产特点,烧结法生产铝酸盐水泥时,因烧结温度范围窄,通常将生料成球后再入窑煅烧,这样可有效地缓解窑内结圈、结块、跑生料,控制熟料的烧结状态。我国铝酸盐水泥一般采用窑尾带成球盘的或直接煅烧生料粉的小型中空回转窑生产。窑尾没有必要的余热利用和收尘设施,窑尾废气温度多控制在500～550℃以上,造成大量的高温含尘烟气损失。根据长城铝业公司水泥厂原1号窑热平衡测试,仅窑尾废气和出窑熟料带走的热量,就占总热量支出项的近50%。这些热量的损失及窑尾系统的其他装置的不合理,使热效率大为降低,煤耗居高不下。…     

硫化碱窑尾余热的再利用

综述了硫化碱焙烧生产中,窑尾热废气用来对进窑物料进行预热的可行性.窑尾热废气是焙烧生产中的必然产物,含有较大的热量.在能源日趋严峻的今天,综合利用不但能节约能源,而且能提高产品产量,具有较好的社会和经济效益.分别论述了窑尾余热利用时可能产生的系列问题并提出了切实可行的解决方法,利用专门的预热器及确定的科学合理工艺流程,对进窑物料进行预热,从而达到余热废气再利用及减少降温设施、降低单位产品热耗、提高产量的目的.通过详细地核算,并结合生产实际,初步确定了相关热量参数,基本明确了达到的具体效果,具有很好的经济效益和推广使用价值.     

水泥窑余热发电项目建设中的若干问题

1前言 某水泥厂利用已有的两条2400t/d水泥熟料生产线的窑头、窑尾废气余热资源,建设了一座装机容量为2×4.5MW的余热电站,重建了厂区污水处理系统,实现了厂区热电联供.建设子项包括:汽轮发电机房、化学水处理、窑头余热锅炉(1号窑、2号窑)、窑尾余热锅炉(1号窑、2号窑)、循环水泵站及水池、污水处理、换热站,总建筑面积2675.5m2.目前已全线建成,调试运行正常.     

耐火纤维材料在生产上的应用

锦西水泥厂１号窑、２号窑是１９３９年建造的。由于其设备陈旧，工艺落后，热效率很低。１９８０年标定１号窑为２１４３％，２号窑为２０５６％；１９９０年标定１号窑为２１７６％，２号窑为２１３５％。其中窑尾废气带走的热损失最大，１９８０年标定为５３?..     

水泥厂热工管道设计中的几个问题

一、概述由于水泥工业带旋风予热器窑的发展和窑外分解技术的应用,提出了较为复杂的窑尾热工管道设计问题。加工废气余热的利用,更增加了管理系统的复杂程度。予热器内的热空气来自窑尾,出窑尾的气体温度高达1010～1100℃,出予热器的排风管内的气体温度也有430℃;利用余热的废气,如果来自熟料冷却机,则其风管内的气体温度为455℃左右(看图1—3)。管道内介质(热空气和物料)的温度较高,这是水泥厂热工管道设计的特点之一。通过四级旋风予热器的风量较大,如考虑     

湿法回转窑窑头窑尾密封改造

1 原密封结构和密封效果 我厂3号φ3.6m×65m带料浆蒸发机的湿法窑,窑头窑尾原均采用组合式密封结构,见图1、2. 窑头密封效果不理想,主要表现在弹簧钢片经常变形、上挠,加上窑头上下、左右摆动,重叠钢片和窑头套筒不能很好结合,加大窑头的漏风量,降低了二次风温度,从而影响煤粉燃烧速度,增大热损失. 窑尾密封装置的缺陷:窑尾筒体摆动时,活动套筒调节不灵活,再加上制作安装误差,固定摩擦片同活动摩擦片不能紧密贴合,导致摩擦片局部磨损严重,间隙加大,增加了漏风量和窑灰外泄,还增加摩擦片消耗和检修费,影响回转窑的综合运转率和产量.     

回转窑窑尾筒体结构的改进

回转窑窑尾筒体结构的改进陈天齐，宋广才，戴庆福哈尔滨水泥厂（１５００５０）我厂Φ３．９４ｍ×５４．５ｍ立波尔窑，建于１９７５年，小时定额３６ｔ，窑尾废气温度１１５０℃左右。自投产以来，窑尾简体和窑尾铁砖使用寿命很短，窑尾筒体曾先后采用过与窑同径的直筒...     

RSP型炉冷态点火法

在线型预分解窑由于炉与窑尾相通,在开窑初期,炽热的窑尾废气通过炉体,可以起到预热作用,同时,当窑尾废气达到一定的温度后,往炉内喷煤很快就能着火。离线型炉在冷态下点火相对较难,主要原因是炉体本身不与窑尾相联,以RSP炉为例:窑尾缩口与混合室相通,可以得到窑尾废气的预热,而分解炉本身不在废气的运动方向上,而且距窑尾较远,得不到预热,入炉三次风由于在开窑初期无法提供热风,煤粉达不到燃点而着火困难,能否研究出一个办法让炉子尽快着火以缩短投料时间,这对于增加产量,降低能耗,具有一定的意义。当窑大修过后,烘窑升温后有一个最佳投…     

窑尾预分解系统耐火材料优化设计

<正>预分解窑耐火材料的优化配置对降低系统热耗、减少生产成本意义重大。预分解窑系统的表面散热损失主要包括回转窑、预热器、窑头罩、三次风管和冷却机的表面散热损失。本文主要针对新型干法生产线窑尾预热预分解系统的耐火材料优化展开讨论,预热器散热面积大,其单位熟料面积在1.3m2/t左右,也是散热大户,图1为某厂实测生产线散热情况,可以看出窑尾预分解系统散热约占总散热的40%以上,因此针对预分解系统耐火材料的优     

水泥窑低温余热电站化学水处理工艺回顾及展望

水泥行业余热发电发展历程,从利用劣质燃料和水泥窑废气余热进行补燃发电,到充分利用水泥窑的窑头和窑尾低温余热进行回收利用的纯低温余热电站,伴随着热源的变化,电站的工艺流程和装备均随之发生变化。本文针对立式锅炉介绍化学水处理工艺的发展过程。     

简析回转窑余热锅炉出力不足原因

目前无论是水泥窑资源综合利用电站,还是纯低温余热电站,均通过在窑头和(或)窑尾余热排放点加装余热锅炉,来实现余热回收。余热锅炉做为余热回收的重要设备,它的正常运行直接关系到企业的节能效益。某厂资源综合利用电站于2001年年底投入运行,其热力系统中的余热锅炉于2002年3月开始投运。但是在投运初期出现了若干问题,使得水泥窑余热无法被利用,现就以上问题进行分析如下。1投运后出现的问题1.1余热锅炉设计条件该水泥生产线生产能力为1000t/d,利用窑尾生产工艺过程中的余热,设置了一台余热锅炉。其窑尾可利用的废气余热参数值为:废气量:7…     

水泥窑尾技改袋式除尘器的选择

新型干法水泥熟料生产线回转窑的窑头、窑尾是水泥厂最大的粉尘污染源,窑头、窑尾废气总量约占整个生产线废气总量的60%,其中窑尾废气约占整个生产线废气量的36%。国家环境保护局2013年12月27日颁布了《水泥工业大气污染物排放标准》(GB4915-2013),加严了水泥工业大气污染物排放标准。水泥窑系统的颗粒物排放浓度由不得超过50mg/Nm~3提升不得超过30mg/Nm~3,其中重点地区水泥窑系统的颗粒物排放浓度不得超过20mg/Nm~3。     

窑尾漏料原因及处理

预分解窑窑尾漏料是影响窑正常生产运行最常见的原因,窑尾漏料不但影响窑产质量,而且严重影响环境卫生,造成窑尾漏风,冷空气吸入窑内,增大了热损失,使工作环境条件恶劣。导致窑尾漏料的因素有以下几个方面。1系统工况不正常(1)各测温点测量仪表不准,显示值比实际温度偏低,据观察特别是分解炉出口温度更加明显。由于温度     

回转窑筒体挖补的分析与处理

我公司2008年3月投产的Φ4.8 m×74 m回转窑,窑尾挡砖圈设在39.6 m处,窑内27 m至窑尾一直使用硅莫红砖。在2019年6月份时发现39.5 m处出现一块150 mm×80 mm的腐蚀分层状烧蚀点,正常生产时筒体红外扫描仪和手持测温枪测量该处温度都不高,温度在320~350 ℃左右。利用停机检修时外委专业检测队伍对全窑筒体厚度进行测量,发现在39.5~39.8 m处筒体厚度磨损量最大,原厚度为28 mm,现在厚度在20 mm左右,最薄处仅19.1 mm。由于国内近几年来出现多起窑筒体断裂的事故,为保证窑系统的安全运行,防止出现大的事故,对该部位进行了修复处理。     

从预热器出口温度估算废气损失热

热损失是影响熟料烧成热耗的主要因素.预分解窑热耗最大部分在于1级筒出口带走的热量,约20%;其次是表面散热,占9%左右;篦冷机余风带走热占10%.预热器出口废气带走热所造成的热损失,是烧成热耗最大的支出部分.减少预热器漏风是减少热损失,降低熟料烧成热耗的重要途径.     

两条Φ4.3 m×62 m预分解窑烧成系统 热耗对比分析

基于LCZY和LCJY两水泥厂窑规格为Φ4.3m×62m的预分解窑系统热工标定结果,对构成水泥熟料烧成系统的主要热支出项目如熟料形成热、预热器出口热损失、表面热损失及冷却机系统热损失等方面进行了逐一分析,提出具有可行性的降低熟料热耗的改进措施和操作参数优化方案,为进一步提高两厂的热利用效率提供理论依据。