空气分离装置氧气及氮气产品的能耗折标系数计算

氧气及氮气均为石油化工等化工过程装置运行的必需气体,其能耗折标系数数值大小直接影响气体使用装置的综合能耗水平的计算及评估。本文应用热力学的混合物最小分离功基本原理,通过热力学等相关计算得到从空气中分离获得氧气和氮气的最小分离功,并根据其最小分离功差别以确定氧气和氮气产品的能耗分摊系数,最后计算得到空气分离工艺过程的氧气产品和氮气产品的能耗折标系数。综合分析了氧氮回收率等计算参数对气体能耗分摊系数的影响,并以实例进行了说明,表明氧气氮气能耗分摊系数计算方法合理可行。     

合成气综合利用分析

国内某石化公司建有一套部分氧化/气电联产(IGCC)装置作为全厂公用工程岛,为工艺装置提供氢气、蒸汽、电等公用工程介质。IGCC装置部分氧化单元所产粗合成气经处理后1/4用于制氢、3/4用于发电,由于电价较低,合成气发电经济效益较差。本文通过对IGCC装置所产合成气的价值进行估算,提出合成气制氢、合成气制甲醇、合成气制丁辛醇、合成气制乙二醇等综合利用途径,并对合成气制氢、甲醇、丁辛醇、乙二醇等各种途径的主要技术及经济性进行对比、分析,提出了合成气综合利用的建议。     

共沸精馏分离丙炔醇-丁炔二醇-水的模拟及优化

运用Aspen Plus的RadFrac精馏模块,选择NRTL活度系数方程和Hayden-O’Connell逸度系数方程的热力学模型对共沸精馏分离丙炔醇-丁炔二醇-水体系进行了模拟计算,计算值与工业数据吻合。采用醋酸乙烯酯为夹带剂,分析了原料进料位置、回流比、夹带剂进料位置、夹带剂进料比等参数变化对该体系共沸精馏分离效果与能耗的影响,并进行了参数优化。结果表明,原工艺经参数优化后,可较大程度降低能耗,同时提高分离效果。     

煤制烯烃企业全厂能量系统优化策略及应用

为了实现煤制烯烃企业全厂能量系统优化,提出了煤制烯烃企业全厂能量系统基于单元、子系统和全局划分的渐进协同优化策略,包括全厂用能状况分析、工艺装置用能及换热网络优化、低品位热回收和优化利用、全厂蒸汽动力系统优化等步骤。应用上述优化策略,对某60万t/a煤制烯烃企业全厂能量系统优化进行研究,得到全厂各单元能耗分布,提出了甲醇合成和甲醇制烯烃单元换热网络优化、全厂蒸汽动力系统降低蒸汽减温减压量及低品位热合理匹配利用等节能方案,理论上可以提高全厂系统能效3%以上,年节约标煤10万t以上,投资回收期小于1 a。     

乙醛回收装置的能耗分析及节能措施

介绍了现有乙醛回收装置的工艺流程,对各工段单元的能耗进行了分析和计算,有针对性地提出了优化节能措施。该措施实施后,能够提高乙醛和乙二醇的收率,降低乙醛回收装置的能耗和聚酯装置的运行成本,降低污水处理站的处理负荷。     

精对苯二甲酸项目的节能评估及建议

介绍了固定资产投资项目的节能评估依据;以1 200 kt/a精对苯二甲酸(PTA)项目为例,分析了项目用能情况,比较了能耗计算方法 GB/T 2589—2008和GB/T 50441—2007标准的差异;对1 200 kt/a PTA项目进行了节能评估并提出建议。经评估,1 200 kt/a PTA项目装置综合能耗为5.18 GJ/t,低于限额规定值,项目技术先进;PTA项目节能评估需要分别对生产装置和全厂综合能耗进行测算,通常全厂综合能耗大于装置综合能耗;对不同PTA装置进行能耗对比时,宜采用GB/T 50441—2007,与宏观经济相关的能耗计算,宜采用GB/T 2589—2008。     

低温甲醇洗装置净化气总硫含量超标的原因分析及对策

低温甲醇洗是一种采用物理吸收脱除粗合成气中的CO_2、H_2S、COS等酸性气的气体净化工艺在国内气体净化单元中应用广泛。此工艺对粗合成气中的硫化物有很好的吸收效果,有效的降低了净化气中的总硫含量,在大型煤化工项目中得到了广泛的应用。该文对影响脱硫效果的原因进行深度剖析,并提出了降低净化气硫含量的应对措施。     

两种煤气化技术用于合成氨的能耗分析

使用流程模拟的方法计算了两种煤气化技术用于合成氨的能耗并分析了能耗产生差异的原因,提出比较和选择煤气化技术要基于具体的应用场合并确定合理的比较范围,从能耗角度为选择煤气化技术提供依据.计算结果表明,在水蒸气含量高的反应气氛下,氧煤比由灰熔点控制,反之,由碳转化率控制;GEGP气化技术单位H2煤耗和氧耗均较高,多消耗的煤和氧转化成了煤气中的水蒸气,GEGP气化炉内发生了部分变换反应,降低了变换装置的负荷;GEGP气化技术单位H2的能耗低于SCGP气化技术.     

一种低能耗捕集CO2煤基甲醇和电力联产过程设计

传统的煤制甲醇过程所需合成气的氢碳比为2.1左右,而煤气化粗合成气氢碳比仅为0.7左右,因此需要将部分合成气进行变换来调节氢碳比。然而,变换气与未变换气混合后使得CO₂浓度降低,从而导致CO₂捕集能耗增加。提出了一种低能耗捕集CO₂煤基甲醇和电力联产过程。新联产过程中部分粗合成气首先经过变换,将CO转变为H₂和CO₂,CO₂浓度提高,在此时进行CO₂捕集可实现捕集能耗的降低。经CO₂捕集后,得到富H₂气体,富H₂气体分流后与另一部分煤气化粗合成气混合调节甲醇合成的氢碳比。对新的过程进行了建模、模拟与分析。结果表明相比传统的带CO₂捕集的煤制甲醇和IGCC发电过程,新的联产过程的能量节约率可达到16.5%,CO₂捕集能耗下降30.3%。     

大型煤制烯烃项目能耗及能效水平研究

依据中煤陕西公司煤制烯烃项目运营第一年的生产运行数据,开展公司能耗计算和能效水平研究,并进行对标分析,提出节能措施,分析了节能潜力。     

乙烯装置能耗计算行业标准介绍

2013年以前,国内乙烯行业没有统一的能耗计算方法,各大石油公司计算方法存在差异,造成了各装置能耗指标不可对比。国家能源局最新发布乙烯装置能耗统计指标及计算方法行业标准,该标准通过统一的界区、公平的评价指标、科学的计算方法及合理的计算参数,使乙烯行业内各装置的能耗水平真正得到反映并相对可比,利于针对性地制定节能目标。     

建立更加严格和科学的乙烯装置能耗计算体系与方法的探讨

目前国内外石油化工企业能耗的计算标准不同。我国乙烯工业面临大型化和高速发展,国内乙烯行业需要有自己的真实反映这种能耗水平的计算方法。本文以有效能()为计算基础,并以典型的乙烯装置热网系统为例,提出了各种等级蒸汽能源折算值的计算方法,说明了法和焓法各自反映石油化工装置的工艺性能水平及其蒸汽动力设施运行水平的特点,以及建立我国自已的乙烯装置能耗计算的体系和方法。     

高含硫天然气净化装置 分析

针对高含硫天然气净化装置运行能耗高的问题,本文建立了高含硫天然气净化过程中各类 值计算方法,并对离子溶液体系的 值计算方法进行了修正,使其适用于酸气吸收过程中醇胺溶液的 值计算。在天然气净化过程模拟软件ProMax建立的净化过程全流程模型的基础上,采用 分析方法对高含硫净化装置的全流程进行用能分析。分析结果表明,净化装置全流程的 效率为54.2%,其中硫黄回收单元和尾气处理单元 效率最高,分别为66.8%和66.1%;脱酸气单元的 损失最高,占全流程总 损失的43.5%,这是由于净化装置处理的原料气中H2S含量很高,需要更大溶剂循环量才能使净化气达到商品气标准,这导致吸收溶剂再生过程的能耗大大增加。本文研究成果可指导高含硫天然气净化装置的用能评价及节能改造。     

中国合成氨生产能源消耗状况及其节能潜力

中国氮肥行业的合成氨生产能耗总体偏高,能源消耗很大。在当前能源形势及社会条件下,合成氨生产必须要进行节能。因此,分析了中国合成氨生产的能源消耗状况及其在目标能耗下的节能潜力。2004年中国合成氨总耗标煤72112kt,吨氨平均耗标煤1659kg,变幅1052～3450kg,变异系数达到23%,平均能耗大型企业最低,中型企业最高。根据"十一.五"规划,若达到2010年的节能目标,需节能的合成氨总产量约占全国合成氨总产量的61.2%,则可节约标煤8814kt。另外,政策调整的节能潜力也很大,如果将30%,50%和70%的小型装置氨产量转移到大型装置,可分别节约标煤5055及8425和11795kt,若小型企业氨产量全部转换成大型企业生产,则可节约标煤16850kt;而如果我国合成氨全部是大型企业生产,则可节约标煤22099kt。     

节能降耗的氨吸收制冷工艺

粗煤气净化采用氨吸收制冷工艺为低温甲醇洗提供冷量,两级精馏,三级吸收。粗煤气的余热代替蒸汽为精馏系统提供热源。粗煤气热量转移给氨蒸发过程所需的热量,既节省氨蒸发加热用蒸汽量,又节省冷却介质。降低了投资费用和运行费用。     

超高效厌氧生物反应器能耗特征

采用厌氧颗粒污泥和实验室模拟产气,研究了超高效厌氧生物反应器的能耗特征,建立了反应器分离单元、反应单元、布水单元以及反应器整体能耗模型。各能耗模型的模拟值与实测值吻合较好,可用于指导同类反应器能耗状况的优化。测定结果表明：反应器整体能耗的最大值为110.56×10^-4W,其中反应单元占83.0%,布水单元占17.0%,分离单元能耗可忽略不计。气液固三相时反应单元的能耗大于液固两相时的能耗。低表观液速时反应单元的能耗大于布水单元的能耗;反之,高表观液速时布水单元的能耗大于反应单元的能耗。反应器整体能耗对各参数的敏感性依次为ρ_p、u_l、V_p、u_g和d_p。     

水煤浆制醋酸工艺及技术经济分析

煤制醋酸是新型煤化工的重要路线之一,是近年国内外关注的煤化工的投资热点.文中对以水煤浆气化为源头生产醋酸装置的技术经济方案进行分析,详细阐述以煤为原料,经过空分、煤气化、变换及热回收、低温甲醇洗、CO分离、甲醇和醋酸等工艺路线的工艺装置和公用工程配置,计算得出装置能耗及组成、工艺装置投资组成及经济效益的敏感性分析等.认...     

环己酮装置精馏工序节能降耗浅析

浅析了影响环己酮装置精馏工序能耗、物耗的主要因素,针对性地提出一系列的优化控制方案,包括控制回流比、改变进料状态、优化多塔分离序列、提高工艺管理水平等,实现节约蒸汽1.94 t/h,每吨酮降低循环水量35.7 t;通过增开轻二塔回收轻质油中的环己酮,装置每吨酮的物耗(苯耗)能降低12 kg,年创效可达670万元。通过对新技术以及新设备的应用现状和趋势的分析,结合车间生产实际,提出将轻塔气相给酮一塔再沸器进行加热,即采用双效精馏以及对轻塔更换高效规整填料等改造方案,有望更大程度节约蒸汽和循环水,降低消耗。