工艺安全分析方法在钻井施工作业过程中的应用

介绍了工艺安全分析的概念,工艺安全分析的过程,对工艺安全分析常用的几种方法进行了解释和说明,并结合钻井现场情况,详细说明了故障假设/检查表分析方法在钻井现场的应用。     

故障假设法在变更管理中的高效应用

介绍了故障假设法。提出了故障假设法应用在企业变更管理中需要注意的关键问题,包括建立分析标准、成立分析团队、定期审核与评估等。应用故障保证法,可以达到控制风险的目的。     

供水公司安全现状评价

对某供水公司开展安全现状评价,对该企业危险化学品、重大危险源、生产过程中的危险有害因素进行了辨识,采用安全检查表评价法对企业厂址、总平面布置和周边环境,氯气使用,工艺、设备,电气,消防,安全管理的现状进行检查,并采用事故后果分析法和作业条件危险性分析法进行了风险评价。通过综合分析评价得出结论:该供水公司安全风险可控,可满足安全生产要求。     

基于约翰逊转换的鲁棒化工过程监控方法

化工厂中一个小故障可能导致大事故,从而造成生命财产损失和环境破坏。为了防止小故障演变成大事故,化学工业需要有效的过程监控来及时检测故障和诊断故障原因。传统化工过程监控方法主元分析法(Principal Component Analysis, PCA)假设数据服从高斯分布,实践中有时并不满足该条件。此外,其使用方差、协方差捕捉数据非线性变化时,鲁棒性较差。本工作提出一种改进的主元分析法—基于约翰逊转换的鲁棒过程监控方法。首先引入约翰逊正态转换(Johnson Transformation)使过程数据服从高斯分布;其次使用鲁棒性强的斯皮尔曼相关系数(Spearman Correlation Coefficient)矩阵代替传统主元分析法的协方差矩阵提取特征向量,构造特征空间;最后将过程数据投影到特征空间,使用T2和SPE统计量实施过程监控。将此方法应用于TE过程故障案例,并与PCA和核主元分析法(Kernel Principal Component Analysis, KPCA)对比,验证了此方法的有效性。     

化工安全检查表的编制与应用

安全检查表具有检查目标明确、简明易懂、实用方便、易于掌握,检查结果全面、真实、可信等特点,广泛应用于生产企业安全现状检查和评价.但安全检查表使用效果的好坏,不仅取决于编制人员的专业技术水平和实践经验,还取决于其工作态度.本文分析了安全检查表在实际应用中存在的问题,对编制与应用安全检查表的基本要求进行了阐述.     

108m^3聚合釜机器人使用安全评价

利用安全检查表评价方法对新增机器人设备的安装阶段、使用、生产过程进行危险性分析,发现安装、使用过程中没有制定施工方案、试车及吹扫方案,没有机器人使用说明书等;利用安全检查表法、作业危害分析法和作业条件的危险性评价法对新设备施工、调试过程中的5个阶段施工安装阶段、使用机器人清理阶段、清理结束复位阶段的危险因素进行识别,计算出各阶段作业条件的危险程度,得出相应的安全结论。     

分类分析法在预防和控制电镀故障中的应用

运用分类分析法对电镀故障进行统计分析,可以找出电镀故障发生的主要原因,制定出相应对策,以预防和控制故障,从而可以提高生产的可靠性与安全性。通过案例说明了电镀故障的收集、分类、编码、统计和分析方法。生产中应用该方法后,电镀故障明显下降。     

基于主元分析的FPSO故障检测与诊断

应用基于主元分析的故障诊断方法对浮式油轮生产储油卸油系统(FPSO)进行故障检测与诊断研究.选取FPSO油气水分离系统的18个主要过程监控变量为研究对象,通过对系统历史数据进行预处理分析,建立主元模型;利用主元模型对仿真实时数据进行故障检测,应用SPE统计法和Hotelling统计法判断系统是否发生故障;使用贡献图法实现故障分离.研究结果表明:基于主元分析的故障诊断方法可以准确地对FPSO生产过程的早期故障进行检测和诊断;且对于系统的细小扰动,动态主元分析法的故障诊断能力优于主元分析法.     

干气制乙苯装置职业病危害控制效果评价

对10万t/a干气制乙苯装置职业病危害控制效果评价。在评价之初进行了相关的文献查阅,详细了解了干气制乙苯技术方面的现状。在评价过程中主要运用了职业病危害因素调查、检测、检查表等方法对人体健康影响方面进行了评价,最后得出了评价结论。     

基于层次分析的石油化工企业储罐区安全水平综合评估

从影响罐区安全水平的主要因素出发,确定了罐区安全水平综合评价的指标体系和评估指标。利用层次分析法的原理,用鱼刺图构建层次结构模型,确定了各要素的权重,并利用安全检查表法对基本要素进行赋分,提出一种罐区安全水平综合评估的新方法。并通过实例进行了该方法的实际运用。     

化工安全评价技术进展（Ⅱ）

2 常用的安全评价方法安全评价方法——即过程危险性分析技术是事故应急预防的关键手段。有四种技术已广泛应用于过程危险性分析: (1) “如果…就”检查表法; (2) 故障类型和影响分析(FMEA); (3) 危险性和可操作性研究(HAZOP);     

PSSR安全检查表的编制与应用

开车前安全审查(PSSR)是应用工艺安全管理标准对装置能否安全开车做出的全面性评估。它是OSHA工艺安全管理体系中的基本要素,在全球范围内石油炼化等高危行业得到了广泛的应用。PSSR安全检查表是进行PSSR审核的基础和依据,PSSR安全检查表的质量好坏直接影响着PSSR审核的开展和成果。本文在介绍开车前安全审查方法的基础之上,分析了PSSR安全检查表在实际应用中应注意的问题,对编制与应用PSSR安全检查表的基本要求进行了阐述。     

提升机减速器故障的诊断与分析

在矿井开采的过程中所需要使用的设备很多,特别是提升设备。设备在应用的过程中可以大幅度提高开采的效果,另外提升机减速器在矿井设备当中是非常重要的部件,其可靠性和性能对整个环境的安全生产都有直接影响,因为提升机减速器相对较为复杂,传动组件很多,造成对其振动信号故障进行诊断和提取的过程中难度较大,另外还需要重视对提升机减速器的振动故障原理进行分析,与传统的频率振动分析法以及实施智能分析法结合,这样才能让减速机故障诊断效率提高。通过小波分析的方式可以更好地对提升机减速器振动信号进行采集,对减速器故障类型位置以及出现故障原因进行确认。     

模糊层次综合分析法在油库安全评价中的应用

最近油库泄露、火灾、爆炸事故频发,使得油库的安全状况引起了众多的关注,同时,也使得油库的安全评价显得尤为重要。目前应用比较多的评价方法有检查表法、事故树法、失效模式与后果分析、道化学公司的火灾、爆炸指数评价法等,但是都在一定程度上存在因素之间缺少联系性和重要度、内容客观性不足等。模糊层次分析法可以有效解决这些问题。运用层次分析法计算得到影响油库安全性的各个因素的权重值;利用模糊理论将某些模糊数值客观化、定量化、科学化。利用模糊层次综合分析法有效的将人的因素、物的因素以及环境的因素结合起来,系统的反映出来各个因素的对油库安全的影响大小,为油库的安全运行提供了理论上的支撑,具有一定的使用和推广价值。     

运用检查表分析事故原因

介绍运用检查表分析事故原因的做法和经验。     

基于支持向量数据描述的非高斯过程故障重构与诊断

提出一种基于支持向量描述（SVDD）的统计过程监控与故障重构及诊断算法,避免了PCA、PLS等传统统计过程监控方法假设过程数据服从高斯分布的不足。鲁棒故障重构算法通过迭代保证重构后的数据对应的SVDD监控统计量最小化。诊断算法根据故障集中的不同故障重构后监控统计量是否恢复正常,确定实际发生的过程故障。CSTR过程的仿真研究表明了所提出方法的有效性。     

某橡胶企业扩建项目职业病危害控制效果评价

采用职业病危害因素检测、职业卫生调查、职业健康检查、检查表分析法等对该项目进行职业病危害控制效果评价。该项目生产过程中产生的主要职业病危害因素有化学毒物、粉尘、噪声、高温等,各职业病危害因素的检测结果均符合国家卫生标准要求。该建设项目生产工艺、总体布局、生产设备及工艺布局、个体防护用品配备及使用情况、辅助用室、应急救援、职业病危害防护设施、职业卫生组织管理措施等基本符合《工业企业设计卫生标准》及国家其他相关卫生要求。其职业病危害控制措施有效、可行。     

如何编制和应用安全检查表

主要阐述在推行HSE—MS这一管理体系过程中，现场安全检查表的编制程序，以及如何结合实际应用这一检查表，作为安全管理人员所必须掌握此表的编制和应用。     

基于SPM的多变量连续过程在线故障预测方法

研究了一类模型未知带有隐含故障的多变量连续过程故障预测问题。基于统计过程监测(SPM)方法,提出了一种上述故障预测问题的解决方案。该方案首先利用正常状态下的样本数据建立主成分分析(PCA)模型,然后根据该模型构造出预测特征量,最后对该特征量进行时间序列分析和预测,从而预测出系统的剩余有效寿命(RUL)。针对线性时不变系统构造了预测特征量,并分析了在一定的系统结构假设和故障假设下的剩余有效寿命预测误差。基于CSTR的仿真实例说明了该方法的有效性。     

基于多元统计方法的过程单元缓变故障识别

在实际化工生产过程中存在一些缓变故障，在发生的初期过程偏离正常工况的程度较少，且受生产数据噪声的影响，不易被传统过程监测方法及时发现。本文针对缓变故障的特点，提出了一种基于偏最小二乘法-主元分析法（PLS-PCA）的过程监测方法。首先利用偏最小二乘法（PLS）回归提取出各变量之间的关系，通过获取变量实测值与回归预测值之间的误差，以放大装置运行状态与预设状态之间的偏差，在此基础上建立基于主元分析法（PCA）的过程监测模型，实现了对缓变故障的早期识别。该过程监测模型被应用在某制氢装置预转化反应器上，结果表明该方法对缓变故障具有较好的早期识别效果，能够比工程师提前13h，比基于传统PCA的过程监测模型提前8h。